APS Proof of Concept

Testar o APS contra seu plano de produção real

Não é uma demonstração de gráfico de Gantt. O MSF APS é carregado com seus pedidos reais, roteiros, matriz de setup e restrições de capacidade, e depois roda em paralelo ao modo como você planeja hoje — incluindo as disrupções que quebram um plano na prática. Os dois planos são comparados pelas mesmas métricas.

Testar o APS com meus dados de produção Falar com um engenheiro de manufatura

Duração típica4–6 semanas

Escopo do pilotoUma planta ou fluxo de valor, horizonte real de pedidos, execução paralela

Interlocutor principalGerente de planejamento de produção

Decisão no finalComparação medida contra seu método de planejamento atual

Esse é o problema que você precisa resolver?

O cronograma vive em uma planilha que só uma pessoa consegue manter, e já está desatualizado no meio da manhã.
Um pedido urgente ou uma quebra de máquina significa replanejar manualmente pelo resto do dia.
Tempo de setup e troca é perdido porque o sequenciamento é feito por intuição, não pela matriz de setup.
Ninguém consegue responder "podemos aceitar esse pedido para essa data?" sem uma reunião.

Interlocutor principal: Gerente de planejamento de produção · Gerente de cadeia de suprimentos · Diretor de operações · Gerente de planta · Responsável pelo ERP

O que este PoC vai comprovar

Dadas suas restrições reais, o APS consegue produzir um cronograma que seu planejador aceite como executável?

Como ele se compara ao seu plano atual em atraso, tempo de setup, utilização e estabilidade?

Quanto tempo leva o replanejamento quando chega um pedido urgente, uma quebra ou um atraso de material?

Quando o modelo diz que um pedido não pode ser feito no prazo, ele explica por quê de um jeito que o planejador consiga usar?

Quanto do esforço manual do planejador desaparece, e quanto é genuinamente irredutível?

Escopo recomendado do piloto

Uma planta ou um fluxo de valor, com os centros de trabalho que realmente o restringem.
Um horizonte de pedidos significativo — longo o suficiente para conter conflitos reais de data de entrega, tipicamente várias semanas.
Roteiros reais, tempos de operação, alternativas de máquina, matriz de setup e calendários de turno.
Um conjunto de cenários definido: plano normal, pedido urgente, quebra de máquina, atraso de material, escassez de mão de obra, prioridade de cliente alterada.
O resultado do seu planejador atual para o mesmo período, como base de comparação.

O que estará em operação durante o PoC

Cronograma de capacidade finita sobre sua carteira real de pedidos, com restrições e alternativas aplicadas.

Replanejamento por cenário: mude uma entrada, gere de novo, veja o que mudou e o que quebrou.

Projeções de atraso, utilização, tempo de setup e WIP por cenário, lado a lado com seu plano atual.

Explicações de inviabilidade — qual restrição bloqueou qual pedido, e por quanto.

Como este PoC acontece

Semana 1

Descoberta e definição da decisãoMapear como o planejamento é feito hoje, quem decide o quê, quais restrições são reais e quais são hábito, e combinar as métricas de comparação e a lista de cenários.Critério de passagem: Métricas de comparação e lista de cenários combinadas com o planejador que vai julgar o resultado.

Semana 1–2

Prontidão de planta, processo e dadosReceber e revisar os dados de planejamento: pedidos, roteiros, tempos de operação, centros de trabalho, alternativas, matriz de setup, calendários, ferramental e disponibilidade de material. Achados de qualidade de dados são reportados assim que encontrados, não só no final.Critério de passagem: Os dados de planejamento são completos o suficiente para modelar o escopo com honestidade.

Semana 2–3

ConfiguraçãoConstruir o modelo de planejamento: capacidade, regras de sequenciamento, lógica de setup, prioridades, regras de terceirização e as restrições que a etapa de análise confirmou serem genuínas.Critério de passagem: O planejador reconhece o modelo como sendo a sua fábrica.

Semana 3–5

Execução em paralelo ou simulaçãoRodar o APS ao lado do seu método de planejamento atual no mesmo período, depois rodar os seis cenários de disrupção e registrar quanto cada um custa nos dois mundos.Critério de passagem: Todo cenário tem um resultado dos dois lados.

Semana 5–6

Decisão de rollout e business caseApresentar a comparação, as lacunas de qualidade de dados que precisariam ser corrigidas para um rollout, o design de integração com o ERP, o feedback do planejador e a recomendação.Critério de passagem: Seguir, ajustar ou parar.

As durações são típicas, não garantidas. O que estende o cronograma: dados faltantes ou incompletos, aprovações de segurança e de rede, prazos de entrega de hardware, coleta de amostras, acesso para instalação, o plano de produção, o acesso ao ambiente de testes do ERP e o tempo que a sua equipe precisa para avaliar os resultados.

Nenhuma parada não planejada é prevista. Qualquer janela de instalação ou interrupção controlada é combinada com você antecipadamente e programada em torno da produção.

Como o sucesso será medido

Como o sucesso será medido
Indicador	Como é definido	De onde vem o número	Tipo
Esforço de planejamento	Horas do planejador por semana para produzir e manter o cronograma, medidas do mesmo jeito nos dois lados.	Observação e entrevista com usuários	Operacional
Tempo de geração do cronograma	Tempo real para regerar um cronograma completo após uma mudança de entrada, por cenário.	Dados da plataforma MSF	Técnico
Atraso projetado	Total e média de dias de atraso ao longo do horizonte de pedidos, e o número de pedidos que perdem a data de entrega.	Dados da plataforma MSF	Operacional
Tempo de setup e troca	Total de minutos de setup dependentes de sequência no plano, a partir da sua própria matriz de setup.	Dados da plataforma MSF	Operacional
Utilização de capacidade e WIP	Utilização planejada dos centros de trabalho restritivos e o WIP implícito na sequência.	Dados da plataforma MSF	Operacional
Estabilidade do plano	Quantas operações se movem quando uma disrupção é inserida — um plano que reembaralha tudo não é utilizável no chão de fábrica.	Dados da plataforma MSF	Operacional
Intervenções manuais	Número de vezes que o planejador precisou sobrepor o cronograma gerado para torná-lo executável.	Observação e entrevista com usuários	Adoção

Antes da implementação, a MSF e a sua equipe acordam como cada indicador é calculado, de onde vem a linha de base, quais dados ficam de fora e qual resultado sustenta uma decisão de rollout. Esta página lista o que será medido; as metas concretas ficam no escopo escrito do PoC, não em uma promessa de marketing.

O que você fornece

Pedidos abertos e históricos, roteiros, tempos de operação, centros de trabalho e alternativas de máquina.
Matriz de setup, calendários de turno, restrições de mão de obra e habilidades, ferramental e disponibilidade de material.
Datas de entrega, prioridades e regras de terceirização — incluindo as informais que os planejadores aplicam de memória.
O resultado atual do planejador para o mesmo período, para haver algo honesto com que comparar.

Quem faz o quê

A Meta Smart Factory fornece

Workshop de descoberta e facilitação da definição de escopo
Configuração da solução para o escopo acordado
Trabalho de integração e conexão dentro desse escopo
Hardware MSF listado na proposta
Treinamento dos usuários do piloto
As definições de KPI e o método de validação
Acompanhamento de ocorrências e suporte durante o piloto
O relatório final de resultados e o desenho do rollout
O modelo de planejamento configurado e cada execução de cenário, reproduzível em vez de ajustado à mão para cada demonstração.
Um relatório de qualidade de dados que nomeia quais campos bloqueariam um rollout e quais são apenas desorganizados.

Você fornece

Um responsável de negócio e um responsável técnico nomeados
Acesso no tempo certo a usuários, linha, máquinas e sistemas autorizados
Uma explicação fiel do processo e do cadastro mestre
Acesso de rede, energia, montagem e segurança do trabalho
Documentação de ERP, CLP e fornecedores, e os especialistas que a conhecem
Amostras representativas ou dados históricos
A validação de que a linha de base é justa
Retorno e a decisão de aceite
Um planejador com autoridade real que vai julgar se um cronograma gerado é executável.
Restrições honestas, incluindo as que não estão escritas em lugar nenhum.

Definido na proposta escrita

Painéis PC, tablets, servidores e servidores com GPU
Câmeras, lentes, iluminação e gabinetes
Leitores, impressoras, dispositivos RFID, medidores e sensores
Viagem, instalação, frete, impostos de importação e serviços elétricos locais
Se o hardware é alugado ou comprado
Se o valor do PoC é abatido de um rollout

Condições comerciais, propriedade do hardware, viagens, escopo de integração e qualquer abatimento no rollout são definidos na proposta escrita do PoC. Não são iguais para todos os produtos e esta página não os promete.

O que você recebe no final

Um modelo de planejamento configurado da sua planta ou fluxo de valor.
Comparação de linha de base contra seu método de planejamento atual, nas métricas combinadas.
Resultados para os seis cenários de disrupção, com o custo de cada um nos dois lados.
Lista de lacunas de qualidade de dados, ordenada por bloquear ou não um rollout.
Design de integração com o ERP e feedback do planejador.
Recomendação de rollout com o escopo do primeiro lançamento em produção.

Dependências, exclusões e limites

Este PoC depende de

Dados de planejamento que refletem a realidade — um roteiro que ninguém mantém produz um cronograma em que ninguém confia.
Um planejador nomeado disponível para sessões de revisão durante a execução paralela.

Não incluído neste PoC

Conexão de máquinas, captura de dados de chão de fábrica e retorno ao vivo — isso é o PoC de MES.
Gravar o cronograma gerado de volta no seu ERP em produção.

O que este PoC não afirma

Um PoC de APS compara planos, não resultados. Ele pode mostrar que um cronograma melhor existe com seus próprios dados; ele não pode comprovar que a pontualidade de entrega melhorou até que o plano seja de fato executado, o que exige retorno do chão de fábrica e um rollout.

Seguir, ajustar ou parar: o ponto de decisão

SeguirSeguir: o plano gerado é executável e mensuravelmente melhor — avançar para a integração e um lançamento de planejamento em produção.

AjustarAjustar: o modelo está certo, mas os dados mestres ou um conjunto de restrições precisam de trabalho antes; a lista de lacunas é a ordem de serviço.

PararParar: seu método atual já está próximo do plano ótimo dentro das restrições, ou os dados necessários ainda não existem.

Perguntas frequentes

Precisam conectar nossas máquinas para um PoC de APS?

Não. Este programa roda inteiramente sobre dados de planejamento. A conexão de máquinas importa para alimentar o progresso real de volta ao plano, o que é o PoC de MES — um segundo passo comum, mas não um pré-requisito para comprovar a lógica de sequenciamento.

E se nossos roteiros e tempos de operação estiverem errados?

Então esse é o achado, e vale a pena saber disso antes de comprar um software de planejamento. A etapa de prontidão reporta a qualidade dos dados explicitamente. Onde os tempos são pouco confiáveis, os cenários rodam com faixas de valores, para que a comparação não seja construída sobre um número em que ninguém acredita.

A comparação é justa com o nosso planejador atual?

Ela é desenhada para ser. O mesmo horizonte de pedidos, as mesmas restrições, as mesmas métricas, e o planejador define o que "executável" significa antes de a execução começar. Um benchmark que o planejador não aceita como justo não prova nada a ninguém na sala.

Podemos testar nosso próprio cenário em vez dos seis padrão?

Sim. Os seis são os que a maioria das fábricas reconhece, mas a lista de cenários é combinada na etapa de análise — se sua dor real é a urgência de um cliente específico ou uma única máquina gargalo, isso vira o cenário.

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