PoC APS

Tester l’APS face à votre plan de production réel

Pas une démonstration de diagramme de Gantt. MSF APS est chargé avec vos commandes réelles, vos gammes, votre matrice de changement de série et vos contraintes de capacité, puis exécuté en parallèle de votre méthode de planification actuelle — y compris les perturbations qui cassent un plan dans la réalité. Les deux plans sont comparés sur les mêmes mesures.

Tester l’APS avec mes données de production Parler à un ingénieur production

Durée typique4–6 semaines

Périmètre du piloteUne usine ou un flux de valeur, horizon de commandes réel, exécution en parallèle

Interlocuteur principalResponsable ordonnancement

Décision à la finComparaison mesurée avec votre méthode de planification actuelle

Est-ce bien le problème que vous devez résoudre ?

Le planning vit dans un tableur qu’une seule personne peut maintenir, et il est dépassé dès le milieu de matinée.
Une commande urgente ou une panne machine signifie une replanification manuelle pour le reste de la journée.
Le temps de changement de série est perdu car le séquencement se fait à l’intuition, pas selon la matrice de changement.
Personne ne peut répondre à « pouvons-nous accepter cette commande pour cette date ? » sans réunion.

Interlocuteur principal: Responsable ordonnancement · Responsable supply chain · Directeur des opérations · Directeur d’usine · Responsable ERP

Ce que ce PoC va démontrer

Avec vos contraintes réelles, l’APS peut-il produire un planning que votre planificateur accepte comme exécutable ?

Comment se compare-t-il à votre plan actuel en termes de retard, de temps de changement de série, d’utilisation et de stabilité ?

Combien de temps prend la replanification quand une commande urgente, une panne ou un retard matière survient ?

Lorsque le modèle indique qu’une commande ne peut pas être réalisée dans les délais, l’explique-t-il en des termes sur lesquels le planificateur peut agir ?

Quelle part de l’effort manuel du planificateur disparaît, et quelle part est réellement irréductible ?

Périmètre pilote recommandé

Une usine ou un flux de valeur, avec les postes de charge qui le contraignent réellement.
Un horizon de commandes significatif — assez long pour contenir de vrais conflits de délais, typiquement plusieurs semaines.
Des gammes, temps d’opération, alternatives machine, matrice de changement de série et calendriers de poste réels.
Un ensemble de scénarios défini : plan normal, commande urgente, panne machine, retard matière, pénurie de main-d’œuvre, priorité client modifiée.
Le résultat de votre planificateur actuel pour la même période, comme base de comparaison.

Ce qui fonctionnera pendant le PoC

Planning à capacité finie sur votre carnet de commandes réel, avec contraintes et alternatives appliquées.

Replanification par scénario : changer une entrée, régénérer, voir ce qui bouge et ce qui casse.

Retard, utilisation, temps de changement de série et projections d’en-cours par scénario, côte à côte avec votre plan actuel.

Explications d’infaisabilité — quelle contrainte a bloqué quelle commande, et de combien.

Comment se déroule ce PoC

Semaine 1

Cadrage et définition de la décisionCartographier comment la planification se fait aujourd’hui, qui décide quoi, quelles contraintes sont réelles et lesquelles relèvent de l’habitude, et convenir des mesures de comparaison et de la liste de scénarios.Critère de passage: Mesures de comparaison et liste de scénarios validées avec le planificateur qui jugera le résultat.

Semaine 1–2

Maturité du site, du processus et des donnéesRecevoir et examiner les données de planification : commandes, gammes, temps d’opération, postes de charge, alternatives, matrice de changement de série, calendriers, outillage et disponibilité matière. Les constats de qualité des données sont rapportés au fur et à mesure, pas à la fin.Critère de passage: Les données de planification sont assez complètes pour modéliser le périmètre honnêtement.

Semaine 2–3

ConfigurationConstruire le modèle de planification : capacité, règles de séquencement, logique de changement de série, priorités, règles de sous-traitance et les contraintes confirmées comme réelles à l’étape de cadrage.Critère de passage: Le planificateur reconnaît le modèle comme étant son usine.

Semaine 3–5

Exécution en parallèle ou simulationFaire tourner l’APS aux côtés de votre méthode de planification actuelle sur la même période, puis exécuter les six scénarios de perturbation et enregistrer ce que chacun coûte dans les deux mondes.Critère de passage: Chaque scénario a un résultat des deux côtés.

Semaine 5–6

Décision de déploiement et business casePrésenter la comparaison, les écarts de qualité de données qui devraient être corrigés pour un déploiement, la conception de l’intégration ERP, les retours du planificateur et la recommandation.Critère de passage: Poursuivre, ajuster ou arrêter.

Les durées sont typiques, pas garanties. Ce qui allonge un calendrier : données manquantes ou incomplètes, validations de sécurité et de réseau, délais de livraison du matériel, collecte d’échantillons, accès pour l’installation, plan de production, accès à l’environnement de test de l’ERP et le temps dont vos équipes ont besoin pour analyser les résultats.

Aucun arrêt imprévu n’est prévu. Toute fenêtre d’installation ou interruption contrôlée est convenue avec vous à l’avance et planifiée autour de la production.

Comment le succès sera mesuré

Comment le succès sera mesuré
Indicateur	Comment il est défini	D’où vient la valeur	Type
Effort de planification	Heures de planificateur par semaine pour produire et maintenir le planning, mesurées de la même façon des deux côtés.	Observation et entretien utilisateur	Opérationnel
Temps de génération du planning	Temps réel pour régénérer un planning complet après un changement d’entrée, par scénario.	Données de la plateforme MSF	Technique
Retard projeté	Retard total et moyen en jours sur l’horizon de commandes, et nombre de commandes manquant leur délai.	Données de la plateforme MSF	Opérationnel
Temps de changement de série	Minutes totales de changement de série dépendant de la séquence dans le plan, issues de votre propre matrice.	Données de la plateforme MSF	Opérationnel
Utilisation de la capacité et en-cours	Utilisation planifiée des postes de charge contraignants et en-cours impliqué par la séquence.	Données de la plateforme MSF	Opérationnel
Stabilité du plan	Combien d’opérations bougent quand une perturbation est injectée — un plan qui rebat tout n’est pas utilisable sur un atelier.	Données de la plateforme MSF	Opérationnel
Interventions manuelles	Nombre de fois où le planificateur a dû surcharger le planning généré pour le rendre exécutable.	Observation et entretien utilisateur	Adoption

Avant toute mise en œuvre, MSF et vos équipes conviennent du mode de calcul de chaque indicateur, de la provenance de la valeur de référence, des données exclues et du résultat qui justifiera une décision de déploiement. Cette page indique ce qui sera mesuré ; les objectifs chiffrés relèvent du périmètre écrit du PoC, pas d’une promesse commerciale.

Ce que vous fournissez

Commandes ouvertes et historiques, gammes, temps d’opération, postes de charge et alternatives machine.
Matrice de changement de série, calendriers de poste, restrictions de main-d’œuvre et de compétences, outillage et disponibilité matière.
Délais, priorités et règles de sous-traitance — y compris les informelles que les planificateurs appliquent de mémoire.
Le résultat actuel du planificateur pour la même période, afin qu’il y ait quelque chose d’honnête à comparer.

Qui fait quoi

Meta Smart Factory fournit

Atelier de cadrage et animation de la définition du périmètre
Configuration de la solution pour le périmètre convenu
Travaux d’intégration et de raccordement dans ce périmètre
Le matériel MSF listé dans la proposition
Formation des utilisateurs du pilote
Les définitions d’indicateurs et la méthode de validation
Suivi des anomalies et support pendant le pilote
Le rapport final de résultats et la conception du déploiement
Le modèle de planification configuré et chaque exécution de scénario, reproductible plutôt qu’ajusté manuellement pour chaque démonstration.
Un rapport de qualité des données nommant les champs qui bloqueraient un déploiement et ceux qui sont simplement peu soignés.

Vous fournissez

Un référent métier et un référent technique nommés
Un accès en temps voulu aux utilisateurs, à la ligne, aux machines et aux systèmes autorisés
Une description fidèle du processus et des données de base
Les accès réseau, électriques, de montage et de sécurité
La documentation ERP, automate et fournisseur, et les experts qui la maîtrisent
Des échantillons représentatifs ou des données historiques
La validation du caractère équitable de la référence
Les retours et la décision de recette
Un planificateur ayant une réelle autorité pour juger si un planning généré est exécutable.
Des contraintes honnêtes, y compris celles qui ne sont écrites nulle part.

Défini dans la proposition écrite

Panel PC, tablettes, serveurs et serveurs GPU
Caméras, optiques, éclairages et coffrets
Lecteurs, imprimantes, équipements RFID, compteurs et capteurs
Déplacements, installation, transport, droits de douane et travaux électriques locaux
Si le matériel est loué ou acheté
Si le montant du PoC est déduit d’un déploiement

Les conditions commerciales, la propriété du matériel, les déplacements, le périmètre d’intégration et toute déduction sur le déploiement sont définis dans la proposition écrite du PoC. Ils ne sont pas identiques pour tous les produits et cette page ne les promet pas.

Ce que vous recevez à la fin

Un modèle de planification configuré pour votre usine ou flux de valeur.
Comparaison de référence avec votre méthode de planification actuelle, sur les mesures convenues.
Résultats des six scénarios de perturbation, avec le coût de chacun des deux côtés.
Liste des écarts de qualité de données, classée selon qu’elle bloque un déploiement.
Conception de l’intégration ERP et retours du planificateur.
Recommandation de déploiement avec le périmètre de la première mise en production.

Prérequis, exclusions et limites

Ce PoC dépend de

Des données de planification qui reflètent la réalité — une gamme que personne ne maintient produit un planning en qui personne n’a confiance.
Un planificateur nommé disponible pour les revues pendant l’exécution en parallèle.

Non inclus dans ce PoC

Connexion machine, capture de données d’atelier et retour en direct — c’est le PoC MES.
Réécriture du planning généré dans votre ERP de production.

Ce que ce PoC ne prétend pas

Un PoC APS compare des plans, pas des résultats. Il peut montrer qu’un meilleur planning existe sur vos propres données ; il ne peut pas prouver que la livraison à temps s’est améliorée tant que le plan n’est pas réellement exécuté, ce qui nécessite un retour d’atelier et un déploiement.

Poursuivre, ajuster ou arrêter : le point de décision

PoursuivrePoursuivre : le plan généré est exécutable et mesurablement meilleur — passer à l’intégration et à une mise en production de la planification.

AjusterAjuster : le modèle est correct mais les données de référence ou un ensemble de contraintes doivent d’abord être retravaillés ; la liste des écarts est le bon de travail.

ArrêterArrêter : votre méthode actuelle est déjà proche du plan optimal sous contraintes, ou les données nécessaires n’existent pas encore.

Questions fréquentes

Faut-il connecter nos machines pour un PoC APS ?

Non. Ce programme fonctionne entièrement sur des données de planification. La connexion machine compte pour renvoyer un avancement réel vers le plan, ce qui est le PoC MES — une seconde étape fréquente, mais pas un prérequis pour démontrer la logique de planification.

Que se passe-t-il si nos gammes et temps d’opération sont erronés ?

C’est alors le constat, et il vaut la peine d’être connu avant d’acheter un logiciel de planification. L’étape de maturité rapporte explicitement la qualité des données. Là où les temps sont peu fiables, les scénarios sont exécutés avec des plages afin que la comparaison ne repose pas sur un chiffre auquel personne ne croit.

La comparaison est-elle équitable pour notre planificateur actuel ?

Elle est conçue pour l’être. Le même horizon de commandes, les mêmes contraintes, les mêmes mesures, et le planificateur définit ce que signifie « exécutable » avant que l’exécution ne commence. Un benchmark que le planificateur n’accepte pas comme équitable ne prouve rien à personne dans la salle.

Pouvons-nous tester notre propre scénario plutôt que les six standards ?

Oui. Les six sont ceux que la plupart des usines reconnaissent, mais la liste de scénarios est convenue lors du cadrage — si votre vraie douleur est les urgences d’un client particulier ou une seule machine goulot, cela devient le scénario.

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