Co musí skladový systém zvládat, když je zákazníkem stroj s pevným časem startu

Co musí WMS ve výrobě zvládnout navíc oproti distribučnímu

Distribuční centrum přijímá, skladuje, vychystává, balí a expeduje. Sklad v továrně dělá totéž, k tomu ale připravuje materiál k výrobním zakázkám, zásobuje linky, staví kity, skladuje rozpracovanou výrobu, která se vrátila změněná, pojme zbytky a vratky a vynucuje omezení, která mají přednost před efektivitou: identitu šarže nebo sériového čísla, dobu použitelnosti, stav kvality, oddělené skladování.

Software postavený kolem vyřizování objednávek zvládne jednu dvě z těchto věcí pořádně a zbytek smrskne do jediného výdeje na výrobní zakázku: množství, číslo zakázky a všechna struktura, na které záleží, je pryč — která šarže nebo sériové číslo, která manipulační jednotka, která operace, co se vrátilo.

Příprava materiálu, zásobování linky a kitting jsou tři různé věci

Příprava materiálu přesune materiál na lokaci navázanou na jeden pracovní příkaz, ještě než operace začne. Připravený materiál je pořád zásoba: má pozici, je rezervovaný a při posunu rozvrhu je potřeba ho přeterminovat nebo rezervaci rozpustit. Pokud se rezervace ruší jen ručním stornem, závod si nashromáždí rezervace na materiál, který nikdo nespotřebuje, a dostupnost se stane fikcí.

Zásobování linky doplňuje přepravky na místě spotřeby a spouštěcí signál má odpovídat třídě dílu. Signály od spotřeby — naskenovaná prázdná přepravka, kanbanová karta, signál hladiny, čítač na stroji — sedí na běžné rychloobrátkové díly, kde je jednotkou doplnění přepravka, ne množství z kusovníku. Zásobování řízené zakázkou a sekvenované zásobování sedí na variantní, rozměrné nebo drahé díly, kde jedině kusovník konkrétní zakázky řekne, jakou variantu přivézt. Drahá chyba je jedna metoda na všechno, nejčastěji doplňování rychloobrátkových dílů podle kusovníku, kde se to, co stojí u pracoviště, rozejde s plánem během jedné směny.

Kitting skládá komponenty pro jednu zakázku do jedné manipulační jednotky a neúplný kit je jeho typické selhání. Když je k dispozici jedenáct komponent ze dvanácti, systém může kit zadržet, uvolnit ho neúplný s chybějícím množstvím označeným na operaci, nebo substituovat. Kterákoli z těch tří možností může být správná; uvolnit neúplný kit, který vypadá kompletně, správné není nikdy, protože linka stojí ve chvíli, kdy je seřizovací čas už promarněný. Když se kit rozebírá, komponenty se musí vrátit samy za sebe, s neporušenými šaržemi.

Kam se ve skutečnosti ukládá rozpracovaná výroba, zbytky a vratky na sklad

Rozpracovaná výroba je místo, kde záznamy v továrně hnijí, a obvykle proto, že mezisklady nejsou lokace. Mezi operacemi materiál někde stojí — vytvrzuje, chladne, čeká na kontrolu, stojí ve frontě na stroj — a pokud to někde nemá adresu, je rozpracovaná výroba číslo v ERP a odhad na hale.

Mezisklad má vlastnosti, které regál nemá: minimální dobu odležení, protože díl musí před další operací odpočinout nebo vychladnout, a maximální dobu setrvání, protože nalakovaný díl se musí dostat do pece v daném okně a smíchané lepidlo může mít dobu zpracovatelnosti v řádu minut, počítanou od smíchání, ne od posledního skenu. Ani jedno nejde vynutit, dokud není mezisklad namodelovaný.

Zbytky jsou druhý únik. Když operace odebere ze šestimetrové tyče 4,3 metru, nezbývá 1,7 metru: zbývá 1,7 minus prořez, zarovnání čela a to, co drželo sklíčidlo. Z toho kusu se stane zásoba s novou identitou, nebo odpad (šrot), nebo kus kovu opřený o zeď, který někdo příští měsíc použije, aniž by to komukoli řekl. Řídit se dá jen ta první možnost, a to jen tehdy, když se délka při vrácení změří, ne dopočítá, a když se zapíše na manipulační jednotku, která dědí mateřskou šarži a dostane lokaci. Vratka, která potřebuje mistra a počítač na stole, se udělá zítra, nebo nikdy.

Lokace, zónování a slotting, když je spotřebitelem stroj

V závodě slotting optimalizuje dobu manipulace k místu spotřeby, ne délku trasy vychystávání, a váží ji tím, jak často si položku vyžádá rozvrh; zónování se řídí spotřebovávajícím pracovištěm stejně jako obrátkou: materiál pro jednu rodinu buněk patří k ní, i když se hýbe pomalu.

Nejdůležitější rozhodnutí je granularita u linky. Je spádový regál u pracoviště sedm skladovou lokací, nebo je materiál spotřebovaný ve chvíli, kdy opustí regál ve skladu? Každá varianta je špatně jinak. Odepisujte při odběru a podhodnotíte zásobu: materiál stojící u pracoviště je mimo evidenci, plánování navrhuje doplnění dílů, které tam fyzicky jsou, a načasování spotřeby se stane fikcí navázanou na to, kdy někdo přesunul paletu. Nechte prostor u linky mimo model lokací, ale uvnitř zásoby závodu, a nadhodnotíte dostupnost: bilancování počítá s materiálem, který je zavázaný jednomu stroji. Modelovat prostor u linky stojí transakce a kupuje poctivou zásobu v místě spotřeby. Vyberte si tu chybu vědomě.

Lokace v továrně nesou atributy, které distribuce potřebuje jen zřídka: teplotní zónu, ESD ochranu, oddělené skladování tam, kde neslučitelné chemikálie nemohou sdílet záchytnou jímku, nosnost podlahy a to, která technika na lokaci dosáhne. Přeslotování potřebuje vlastníka a rytmus, protože plán nastavený při spuštění a nikdy nerevidovaný je důvod, proč je díl s nejvyšší obrátkou o tři roky později v nejvzdálenější uličce.

Příjem a zaskladnění, když kvalita může šarži zablokovat

V distribučním centru je příjem spočítat, ověřit, zaskladnit. V závodě příjem zakládá šarži se stavem a ten stav řídí všechno navazující.

Příjemka zakládá manipulační jednotku, která nese váš vlastní identifikátor, referenci na dodavatelskou šarži a stav, který není uvolněný. Vzorkování se řídí plánem pro daný materiál a dodavatele a uzavře ho rozhodnutí o použití: uvolněno, uvolněno s výjimkou pro jednu zakázku nebo množství, omezeno na určitá použití, nebo zamítnuto s vratkou dodavateli. Certifikáty patří k šarži a v regulovaném toku je materiál nepoužitelný, dokud nedorazí zboží i dokument.

Tam, kde je systém validovaný a stav se vynucuje při alokaci, může zaskladnění proběhnout ještě před tímto rozhodnutím a karanténa může cestovat s manipulační jednotkou místo toho, aby obsadila klec u rampy, protože podlahová plocha karantény dojde vždycky první. Výjimkou je zamítnutý materiál a většina režimů očekává, že bude označený a fyzicky oddělený, stejně jako cokoli odděleného z důvodu nebezpečnosti, alergenů nebo teploty. Rozhodněte, které blokace jsou stavové a které fyzické.

Těžký případ je blokace nasazená až poté, co se materiál pohnul: šarže zablokovaná v jedenáct, která je už připravená, zakitovaná a částečně u linky. Systém musí vyjmenovat každou dceřinou manipulační jednotku, včetně těch uvnitř kitů, a říct, kde která stojí. Pokud blokace zabrání jen novému vychystávání, je zadržení divadlo a materiál pořád stojí u pracoviště čtyři.

Doba použitelnosti a šaržová omezení, která přebijí vychystání

První expirace ven jako první, tedy FEFO, je mělká verze. Továrna potřebuje zbývající dobu použitelnosti ve chvíli spotřeby, ne ve chvíli vychystání: lepidlo se čtyřiceti zbývajícími dny, dnes správně vychystané pro operaci naplánovanou za padesát, je neshoda, kterou vytvořilo pravidlo vychystávání.

Těch hodin běží víc a jinak, než jedno datum napovídá. Zavřený sud a otevřený sud mají jinou zbývající životnost; některé materiály nesou datum přezkoušení a dají se recertifikovat místo zlikvidovat; jiné nesou kumulativní rozpočet teplotní expozice, což dělá z historie pohybů záznam o době použitelnosti.

Některá šaržová omezení přebijí pořadí podle expirace úplně — specifikace vyžadující jednu šarži napříč celou výrobní dávkou, shoda odstínu, která váže celý běh na jednu šarži, kvalifikace jmenující konkrétní šarži — a tam není správné vychystání to nejstarší. Jsou to omezení aplikovaná systémem při alokaci, ne směrnice nalepené na regálu, a každé obejití potřebuje kód důvodu a jméno.

Strategie vychystávání pro továrnu a proč wave picking na linku málokdy sedí

Wave picking funguje v distribuci, protože poptávka je uvnitř vlny stabilní, existuje tvrdý vnější termín, třeba odjezd dopravce, a práci lze dávkovat k jednomu balicímu pracovišti. Továrna boří všechny tři předpoklady: poptávka je rozvrh, který se během směny přeřazuje, není jeden termín, ale desítky časů startu operací, a není společný cíl, jen pracoviště, z nichž každé potřebuje něco jiného v jinou minutu.

Co sedí, je uvolňování proti klouzavému oknu rozvrhu: vychystávací úkoly vznikají pro operace startující uvnitř horizontu, který je daný časem fyzicky potřebným na přípravu plus rezervou, ne hranicí směny, takže přeřazení v devět naruší jen práci, která ještě nebyla uvolněná.

Prioritu lidé nechávají na výchozím nastavení. Pořadí vychystávání by se mělo odvozovat od času startu operace a kritičnosti spotřebovávajícího pracoviště, aby materiál pro úzké místo přebil všechno ostatní; algoritmus řadící jen podle délky trasy nechá úzké místo hladovět, aby ušetřil vozíku pár metrů. Chybějící kus při vychystávání je prostoj, který se ještě nestal, takže by měl vyvolat výjimku s časem na vyřešení, viditelnou pro plánování, ne jen pro mistra ve skladu.

Čárový kód, RFID a RTLS a kde se každé z nich opravdu vyplatí

Než si vyberete technologii, vyberte, co se bude identifikovat. Licence plate — jeden unikátní identifikátor na manipulační jednotce, s obsahem drženým v systému místo vytištěným na etiketě — je to, co dělá skenování levným: jeden sken pohne paletou o několika stovkách kusů.

Čárový kód je výchozí volba. Inženýrská práce je v etiketě, ne v symbolice. Materiál pro přímý termotisk vyjede z vytvrzovací pece celý černý; vosková termotransferová páska se rozmazává; pryskyřičná páska na polyimidu nebo vysokoteplotním polyesteru cyklus přežije. Etiketa pro mokrý provoz, mrazírnu, pec nebo řeznou kapalinu je specifikace — podklad, lepidlo, páska a odzkoušená teplota a doba expozice — ne nákup spotřebního materiálu.

RFID si svou cenu zaslouží tam, kde musí čtení proběhnout bez předložení: plná paleta branou, vratné obaly a přepravní prostředky, jejichž tagy se odepíší za roky, přepravka se zalisovaným tagem, protože žádná etiketa by nevydržela. Projektem je fyzika. Kov rozlaďuje, kapalina pohlcuje a čtecí zóny je potřeba ohraničit, protože brána, která čte vedlejší uličku, generuje fantomové pohyby, a to je horší než žádné čtení.

Sledování polohy v reálném čase dává souvislou polohu místo události v bodě skenu. Dimenzujte ho podle rozhodnutí, které mění. Přesnost na úroveň zóny odpoví na otázku, ve které sekci nebo uličce vozík je, a je levná. Submetrové systémy vás dostanou na uličku a na sekci regálu, ne na paletovou pozici a ne na patro: vertikální rozlišení a vícecestné šíření v kovových regálech číslo z datasheetu rozbijí. Pokud potřebujete přesnou pozici, znamená to sken na té pozici. Náklad, který se obvykle vynechá, je počet tagů a jejich baterie, a proto se tagování spotřebního materiálu málokdy vyplatí.

Přesnost zásob, cyklické inventury a cena špatného skladového čísla

Mýlit se dá dvěma způsoby a každý stojí jinak. Fantomová zásoba, kterou systém má a hala ne, je ta drahá: plánování s ní bilancuje, žádný nákup se nenavrhne, rozvrhování operaci zaváže a chyba vyplave až při vychystávání, tedy v nejpozdější a nejdražší možný okamžik. Skrytá zásoba nakoupí podruhé, zabere místo a odepíše se na expiraci.

Skutečná cena je šíření. Číslo o stavu zásob vstupuje do bilancování, z něj vznikají návrhy nákupu a plánované zakázky, ty seřadí rozvrh s konečnou kapacitou a z toho někdo udělá slíbený termín dodání. Špatné číslo nevyrobí špatné číslo; vyrobí špatný slib a opravu, která přeskládá rozvrh, podle kterého si lidé naplánovali týden. Měřte přesnost podle lokací a podle záznamů, ne podle hodnoty, protože vyjádření v penězích schová skoro každý špatný drobný díl, a drobné díly zastaví linku stejně spolehlivě jako drahé.

Inventury spouštějte událostí stejně jako kalendářem: nulové vychystání, záporný zůstatek, rozdíl zjištěný při vychystávání a každá lokace ve chvíli, kdy se vyprázdní, což je nejlevnější ověření v celé budově. Úpravu bez kódu příčiny berte jako účetnictví, ne jako zlepšování, protože se pořád dokola objevuje týž krátký seznam — nikdy nezaevidované vratky od linky, backflushovaná množství, která neodpovídají spotřebě, příjmy zaúčtované na špatnou šarži.

WMS, ERP a MES: kdo vlastní zásobu, zakázku a pohyb

Vyřešte tři otázky vlastnictví písemně, ještě než někdo začne navrhovat rozhraní; každý pozdější spor o integraci je jedna z nich, která se vrací.

Zásoba. ERP vlastní oceněnou zásobu pro účetnictví; WMS vlastní fyzickou zásobu na úrovni lokace a manipulační jednotky. Dvě rozlišení téže pravdy, takže pravidlo pro sesouhlasení musí být explicitní: která pole se synchronizují, při jaké události a který systém vyhrává při rozporu. Dva systémy, které oba věří, že vlastní množství na pozici, vyrobí smyčku úprav, kterou nikdo nezastaví.

Zakázka. ERP vlastní plánované zakázky, nákupní objednávky a dodávky; MES vlastní operaci, její odvedení a její zmetky. WMS vlastní úkoly z nich odvozené a každý úkol by měl nést výrobní zakázku a operaci, aby se dalo posoudit, že je pohyb pozdě proti něčemu skutečnému.

Pohyb. WMS vlastní fyzický přesun; ERP vlastní zaúčtování, které ho zrcadlí. Rozhodnutím je granularita účtování: posílejte každé přeskladnění mezi pozicemi a zaplavíte systém, který na to nikdy nebyl stavěný; posílejte jen pohyby přes hranici závodu a data o lokacích v ERP nebudou znamenat nic, což je správný kompromis za předpokladu, že všichni přijmou, že na otázku po lokaci odpovídá WMS a nikdo jiný.

Spotřeba je rozhodnutí s největšími následky a metody se liší v aktuálnosti dřív než v přesnosti. Zpětný odpis spotřeby při odvedení, tedy backflush, je levný a odkládá každou chybu do pozdější inventury. Čítač na stroji proti pravidlu z kusovníku posune tutéž teoretickou spotřebu blízko reálnému času, takže zůstatky jdou do minusu dřív a špatné množství v kusovníku vyplave o týdny dřív, pořád ale účtuje to, co říká kusovník, ne co operátor použil. Skenovaný nebo vážený výdej v místě spotřeby je jediná metoda, která zaznamená skutečnou spotřebu, a jediná, která nese genealogii na úrovni šarže nebo sériového čísla; stojí jednu transakci na výdej. Ať zvolíte cokoli, pohyby musí být idempotentní a sklad musí umět pracovat dál, i když spojení vypadne.

AGV, AMR a co musí platit, než začnete automatizovat pohyb materiálu

Automatizace pohybu je poslední krok a její předpoklady se přeskakují. Model lokací musí být vynucený, protože vozidlo se nemůže zeptat kolegy, kde paleta doopravdy skončila. Nosiče břemen potřebují konzistentní rozměry a stav: rozbitá paleta zastaví vozidlo tak, jak nikdy nezastaví řidiče, a paleta v jízdní dráze stát bude, takže smíšené uličky a blokované dráhy potřebují pravidla. Pokrytí wi-fi musí držet mezi kovovými regály, nabíjení musí být nadimenzované na špičkovou hodinu a někdo potřebuje pravomoc uvolnit zaseknuté vozidlo ve tři ráno, jinak se z flotily stane do čtvrt roku zaparkovaná flotila.

Flotila je taky jen tak dobrá jako fronta, která ji plní. Odjeďte měsíc s digitálními přepravními požadavky a systémovým dispečinkem a pak si přečtěte log úkolů: pokud úkoly dávají smysl, vozidlo je dokáže vykonat; pokud ne, vykoná tu nesmyslnost rychleji a s vyššími kapitálovými náklady.

Jak hodnotit WMS postavený pro továrnu

Seznamy funkcí kandidáty nerozliší, protože zaskladnění, vychystávání a inventury má všechno, co je v užším výběru. Rozliší je scénáře odjeté nad vašimi vlastními kmenovými daty.

Nechte každého dodavatele posunout výrobní zakázku o dvě hodiny dopředu, uprostřed směny, poté co už byly vychystávací úkoly uvolněné, a sledujte připravený materiál a otevřené úkoly. Zablokujte šarži, která je už připravená a částečně uvnitř kitu, a zeptejte se, kde stojí každý její kus. Pokud se vás stahování týká na úrovni sériových čísel, nechte je sledovat sériovanou komponentu do kitu, do hotové jednotky a zase zpátky ven. Vraťte z ručního terminálu tři nepoužité kusy a jeden změřený zbytek. Nechte komponentu pro buňku v úzkém místě chybět při vychystávání a všimněte si, co plánovač uvidí a kdy. Potom odpojte spojení na ERP a jeden z těch scénářů odjeďte znovu.

Otázky vlastnictví položte přímo: co je autoritativní pro stav zásob na lokaci, co zakládá a uvolňuje rezervaci a co se s tou rezervací stane při změně rozvrhu. Systém dimenzujte podle špičkových transakcí za hodinu — okno příjmu a nával účtování na konci směny, ne denní průměr — a zvlášť podle souběžných relací ručních terminálů při střídání směn. Ne podle paletových míst. A domluvte se, kdo vyčistí kmenová data lokací, napíše standard značení a nadefinuje převody měrných jednotek: ta práce je ten projekt a software je ta snadnější polovina.

Kam skladový modul zapadá

Moduly Smart Warehouse Management a Logistics od Meta Smart Factory stojí na stejné platformě jako moduly MES, APS, MRP a Quality, což se projeví všude tam, kde sklad musí znát rozvrh: rezervace proti pracovním příkazům, příprava materiálu, která se přeterminuje při změně pořadí, spotřeba účtovaná z výrobních událostí místo na konci směny, a blokace kvality, která umí najít už připravený materiál. Vedle nich stojí modul RTLS a správy bran.

Všechno výše uvedené jsou konstrukční rozhodnutí, která existují bez ohledu na dodavatele. Model lokací, standard značení, metoda odpisu spotřeby, granularita u linky a hranice vlastnictví vůči ERP určí výsledek víc než software. Užitečný první rozhovor je o tom, která z nich jsou ve vašem závodě pořád nerozhodnutá.