Mit kell tudnia egy raktárkezelő rendszernek, ha a vevő egy ütemterv szerint induló gép

Mit kell tudnia egy gyártási WMS-nek, amit egy elosztási nem

Egy elosztóközpont átvesz, tárol, komissióz, csomagol és kiszállít. Egy gyári raktár ezt is teszi, majd bekészít gyártási rendelésekre, sorokat lát el, kiteket épít, olyan befejezetlen termelést tárol, amely megváltozva jött vissza, felszívja a maradékokat és a visszavételeket, és olyan korlátokat tartat be, amelyek a hatékonyság fölött állnak: tétel- vagy sorozatszám-azonosság, szavatossági idő, minőségi státusz, elkülönített tárolás.

A rendelésteljesítés köré épült szoftver ezek közül egyet-kettőt modellez rendesen, a többit pedig egyetlen, a gyártási rendelésre könyvelt anyagkiadásba préseli: egy mennyiség, egy rendelésszám, és minden megtartásra érdemes struktúra letörölve — melyik tétel vagy sorozatszám, melyik kezelési egység, melyik művelet, mi jött vissza.

A bekészítés, a sorellátás és a kitting három különböző dolog

A bekészítés a művelet indulása előtt egyetlen munkarendeléshez kötött tárhelyre viszi az anyagot. A bekészített anyag továbbra is készlet: van helye, le van foglalva, és az ütemterv mozdulásakor újra kell időzíteni vagy fel kell oldani. Ha a foglalás feloldása csak kézi sztornóval történik, az üzem olyan anyagra halmoz foglalásokat, amelyet senki nem fog felhasználni, és a rendelkezésre állás fikcióvá válik.

A sorellátás a felhasználási helyen álló tárolóeszközöket tölti után, és a jelzésnek illeszkednie kell az alkatrészosztályhoz. A felhasználási jelzések — üresre szkennelt láda, kanban kártya, szintjelzés, gépi darabszámláló — a nagy forgalmú, közös alkatrészekhez illenek, ahol az utántöltési egység egy láda, nem egy darabjegyzék szerinti mennyiség. A rendelésvezérelt és sorrendezett ellátás a variánsfüggő, terjedelmes vagy nagy értékű alkatrészekhez illik, ahol egyedül az adott rendelés darabjegyzéke mondja meg, melyik variánst kell kivinni. A drága hiba az, ha mindenre egyetlen módszer megy, leggyakrabban a közös alkatrészek darabjegyzék-vezérelt utántöltése, ahol az, ami az állomáson áll, egy műszakon belül elcsúszik a tervtől.

A kitting egy rendeléshez tartozó komponenseket fog össze egyetlen kezelési egységbe, és a hiányos kit a rá jellemző hibamód. Ha tizenkét komponensből tizenegy áll rendelkezésre, a rendszer visszatarthatja a kitet, kiadhatja hiányosan, a művelethez jelölt hiánnyal, vagy helyettesíthet. Bármelyik lehet helyes; olyan hiányos kitet kiadni, amely teljesnek látszik, soha nem az, mert a sor akkor áll meg, amikor az átállás ideje már elment. Ha egy kitet megbontanak, a komponenseknek önmagukként, ép tételazonossággal kell visszakerülniük.

Hová kerül valójában a befejezetlen termelés, a maradék és a raktárba visszavett anyag

A befejezetlen termelés az a pont, ahol a gyári nyilvántartás megrohad, rendszerint azért, mert a pufferek nem tárhelyek. A műveletek között az anyag áll valahol — kikeményedik, hűl, bevizsgálásra vár, gép előtt sorakozik —, és ha ennek a valahonak nincs címe, a befejezetlen termelés egy szám az ERP-ben és egy találgatás az üzemben.

A puffernek vannak olyan tulajdonságai, amelyek egy állványhelynek nincsenek: minimális tartózkodási idő, mert az alkatrésznek pihennie vagy hűlnie kell, mielőtt a következő művelet engedélyezett, és maximális tartózkodási idő, mert a bevont alkatrésznek egy időablakon belül el kell érnie a kemencét, a bekevert ragasztónak pedig percekben mért fazékideje lehet, amely a keveréstől ketyeg, nem az utolsó szkenneléstől. Egyik sem tartatható be, amíg a puffer nincs modellezve.

A maradék a másik szivárgás. Ha egy művelet 4,3 métert vesz le egy 6 méteres rúdból, akkor nem 1,7 méter marad: 1,7 mínusz a vágási rés, a homlokvágás és az, amit a tokmány fogott. Ez a darab vagy új azonossággal készletté válik, vagy selejt lesz, vagy egy fémdarab a fal mellett, amelyet valaki jövő hónapban felhasznál anélkül, hogy szólna róla. Csak az első kezelhető, és az is csak akkor, ha a hosszt visszavételkor megmérik, nem kiszámolják, és olyan kezelési egységre kerül, amely örökli a szülőtételt és kap egy tárhelyet. Az a visszavétel, amelyhez művezető és asztali gép kell, holnap történik meg, vagy soha.

Tárhelyek, zónázás és tárhelykiosztás, amikor a fogyasztó egy gép

Az üzemben a tárhelykiosztás nem a komissiózási útvonalat, hanem a felhasználási helyig tartó mozgatási időt optimalizálja, azzal súlyozva, hogy az ütemterv milyen gyakran hívja le a cikket, a zónázás pedig legalább annyira a fogyasztó erőforrást követi, mint a forgási sebességet: az egy cellacsaládot ellátó anyag a cella mellé való akkor is, ha lassan forog.

A legfontosabb döntés a sor melletti granularitás. A hetes állomás átfolyós állványa tárhely, vagy az anyag abban a pillanatban felhasználtnak számít, amikor elhagyja az állványt? Mindkét választás a maga irányába rossz. Ha a kivételkor könyvelnek felhasználást, alábecsülik a készletet: az állomáson álló anyag lekerül a könyvekről, a tervezés utántöltést javasol olyan alkatrészre, amely fizikailag ott van, a felhasználás időpontja pedig fikcióvá válik, amely ahhoz kötődik, mikor mozdított meg valaki egy raklapot. Ha a sor mellettit kihagyják a tárhelymodellből, de benne hagyják az üzemi készletben, túlbecsülik a rendelkezésre állást: a nettósítás beszámít egy géphez lekötött anyagot is. A sor melletti modellezése tranzakciókba kerül, cserébe valósághű készletet ad a felhasználási helyen. Tudatosan válasszák meg a hibát.

A gyári tárhelyek olyan tulajdonságokat hordoznak, amelyekre az elosztásnak ritkán van szüksége: hőmérsékleti zóna, ESD-védelem, elkülönítés ott, ahol össze nem férő vegyszerek nem oszthatnak meg egy kármentőt, padlóterhelhetőség, és az, hogy melyik eszköz éri el egyáltalán a helyet. A tárhelykiosztás felülvizsgálatához gazda kell és ritmus, mert az élesítéskor beállított és azóta soha újra nem nézett kiosztás miatt van az, hogy a leggyorsabban forgó komponens három évvel később a legtávolabbi sorban áll.

Áruátvétel és betárolás, amikor a minőség zárolhat egy tételt

Egy elosztóközpontban az áruátvétel annyi: számolás, ellenőrzés, betárolás. Az üzemben az áruátvétel tételt hoz létre egy státusszal, és ez a státusz uralja az összes további lépést.

A bevételezés olyan kezelési egységet hoz létre, amely a saját azonosítójukat, a beszállítói tételhivatkozást és egy státuszt visel, amely nem a szabadon felhasználható. A mintavétel az adott anyagra és beszállítóra vonatkozó terv szerint történik, és egy felhasználási döntés zárja le: felszabadítva, egy rendelésre vagy mennyiségre eseti engedéllyel felszabadítva, bizonyos felhasználásokra korlátozva, vagy elutasítva, visszaszállításig. A tanúsítványok a tételhez tartoznak, és szabályozott folyamatban az anyag addig használhatatlan, amíg az áru és a dokumentum is meg nem érkezett.

Ahol a rendszer validált és a státuszt a foglaláskor érvényesítik, ott a betárolás megtörténhet a döntés előtt, és a karantén utazhat a kezelési egységgel ahelyett, hogy egy ketrecet foglalna a rámpánál, mert a karanténterületből mindig először fogy ki a hely. Az elutasított anyag a kivétel, és a legtöbb szabályozás elvárja a megjelölését és fizikai elkülönítését, ahogyan mindazt, amit veszélyesség, allergén vagy hőmérséklet miatt elkülönítve kell tartani. Döntsék el, melyik zárolás státuszzárolás és melyik fizikai.

A nehéz eset az a zárolás, amelyet azután tesznek fel, hogy az anyag már megmozdult: egy tizenegykor zárolt tétel, amely már be van készítve, kitbe van építve és részben a sor mellett áll. A rendszernek fel kell sorolnia minden leszármazott kezelési egységet, azokat is, amelyek kiteken belül vannak, és meg kell mondania, hol áll mindegyik. Ha a zárolás csak az új komissiózásokat akadályozza meg, a kárelhárítás színház, az anyag pedig továbbra is a négyes állomáson áll.

Szavatossági idő és a tételkorlátok, amelyek felülírják a komissiózást

A FEFO ennek a felszíni változata. Egy gyárnak a felhasználás pillanatában érvényes maradék szavatossági időre van szüksége, nem a komissiózás pillanatában érvényesre: az a ragasztó, amelynek negyven napja van hátra, és amelyet ma szabályosan gyűjtenek ki egy ötven nap múlva ütemezett műveletre, olyan eltérés, amelyet maga a komissiózási szabály hozott létre.

Az órák sokfélébbek, mint amit egyetlen dátum sejtet. Egy bontatlan és egy megbontott hordó maradék élettartama nem azonos; egyes anyagok újravizsgálati dátumot hordoznak, és megsemmisítés helyett újraminősíthetők; mások kumulált hőterhelési keretet visznek magukkal, amitől a mozgástörténet lesz a szavatosság nyilvántartása.

Egyes tételkorlátok teljesen felülírják a lejárati sorrendet — olyan előírás, amely egy gyártási tételen belül egyetlen alapanyagtételt követel meg, olyan színárnyalat-egyezés, amely egy futást egyetlen tételhez köt, olyan minősítés, amely név szerint nevez meg egy tételt —, és ott nem a legrégebbi a helyes választás. Ezek a rendszer által a foglaláskor érvényesített korlátok, nem az állványra ragasztott szabályok, és minden felülbíráláshoz kell egy okkód és egy név.

Komissiózási stratégiák a gyárban, és miért illik ritkán a hullámos komissiózás egy sorhoz

A hullámos komissiózás azért működik az elosztásban, mert a hullámon belül a kereslet stabil, van egy kemény külső határidő, például a fuvarozó indulása, és a munka egyetlen csomagolóállomás felé kötegelhető. Egy gyár mindhármat megtöri: a kereslet egy műszakon belül újrasorrendezett ütemterv, nincs egyetlen határidő, hanem több tucat műveletindítási időpont van, és nincs közös célállomás, csak állomások, amelyek mind mást kérnek, mind más percben.

Ami illik, az a gördülő ütemterv-ablakra történő kiadás: a komissiózási feladatok olyan műveletekre keletkeznek, amelyek egy olyan horizonton belül indulnak, amelyet a bekészítéshez fizikailag szükséges idő plusz ráhagyás szab meg, nem a műszakhatár, így egy kilenc órai újrasorrendezés csak azt a munkát zavarja meg, amelyet még nem adtak ki.

A prioritás az, amit alapértelmezésre hagynak. A komissiózási sorrendnek a művelet indulási idejéből és a fogyasztó erőforrás kritikusságából kell származnia, hogy a szűk keresztmetszet anyaga mindent megelőzzön; az a motor, amely pusztán az úthossz szerint sorrendez, kiéhezteti a korlátot, hogy a targoncának megspóroljon néhány métert. A hiánnyal záruló komissiózás olyan leállás, amely még nem történt meg, ezért kivételt kell kiváltania megoldási határidővel, amely nem csak a raktári művezetőnek, hanem a tervezésnek is látszik.

Vonalkód, RFID és RTLS, és hogy melyik hol térül meg valóban

A technológia megválasztása előtt azt kell eldönteni, mit azonosítanak. Az egységrakomány-azonosító — egyetlen egyedi azonosító a kezelési egységen, a tartalom a rendszerben és nem a címkére nyomtatva — az, ami olcsóvá teszi a szkennelést: egy szkennelés több száz darabot tartalmazó raklapot mozgat.

A vonalkód az alapértelmezés. A mérnöki munka a címkében van, nem a szimbólumban. A direkt termál alapanyag feketén jön ki a kikeményítő kemencéből; a viasz alapú termotranszfer elkenődik; a poliimidre vagy magas hőmérsékletű poliészterre nyomott gyantaszalag túléli a ciklust. A mosóhoz, hűtőtérbe, kemencébe vagy vágóolajba szánt címke specifikáció — hordozó, ragasztó, festékszalag, valamint bevizsgált hőmérséklet és tartózkodási idő —, nem fogyóeszköz-beszerzés.

Az RFID ott termeli ki az árát, ahol az olvasásnak bemutatás nélkül kell megtörténnie: teli raklap egy kapun át, visszaváltható göngyölegek, amelyeknél a tag ára évek alatt megtérül, beépített taggel ellátott tárolóláda, mert ott egy címke nem élné túl. A fizika maga a projekt. A fém elhangol, a folyadék elnyel, és az olvasási zónákat kézben kell tartani, mert az a kapu, amely a szomszédos sort is olvassa, fantommozgásokat gyárt, ami rosszabb, mintha egyáltalán nem olvasna.

A valós idejű helymeghatározás folyamatos pozíciót ad egy szkennelési pontnál keletkező esemény helyett. Ahhoz a döntéshez méretezzék, amelyet megváltoztat. A zónaszintű pontosság arra válaszol, melyik rakodóöbölben vagy sorban van egy kocsi, és olcsó. A méter alatti pontosságú rendszerek egy sorig és egy állványmezőig visznek el, nem raklaphelyig és nem szintig: a függőleges felbontás és a fém állványok közötti többutas terjedés megtöri az adatlapon szereplő értéket. Ha a pozícióra van szükség, az egy szkennelés a pozíciónál. A rendszerint kihagyott költség a tagállomány és annak elemcseréje, ezért a fogyóeszközök tagelése ritkán térül meg.

Készletpontosság, ciklikus leltár és a rossz készletszám ára

Kétféleképpen lehet tévedni, és a kettő ára különbözik. A fantomkészlet, amikor a rendszerben megvan és az üzemben nincs, a drága eset: a tervezés beszámítja, nem keletkezik beszerzési javaslat, az ütemező beígéri a műveletet, és a hiba a komissiózásnál derül ki, a lehető legkésőbbi és legdrágább pillanatban. A rejtett készlet kétszer vásároltat, helyet foglal, és lejáratkor leírásra kerül.

A valódi költség a továbbterjedés. A raktárkészlet-adat táplálja a nettósítást, abból beszerzési javaslatok és tervezett rendelések lesznek, ezeket egy véges kapacitású ütemezés sorrendezi, amiből valaki szállítási ígéretet csinál. Egy rossz szám nem rossz számot termel, hanem rossz ígéretet, és olyan korrekciót, amely átrendez egy ütemtervet, amely köré emberek a hetüket szervezték. A pontosságot tárhelyenként és rekordonként mérjék, ne értékben, mert a pénznem elfedi szinte az összes kicsi alkatrész hibáját, a kicsi alkatrészek pedig ugyanolyan hatékonyan állítják meg a sort, mint a drágák.

A leltározást esemény és naptár szerint is hajtsák: nullás komissiózás, negatív egyenleg, eltérés a kivételnél, és minden tárhely abban a pillanatban, amikor kiürül — ez az épület legolcsóbb ellenőrzése. Az okkód nélküli korrekciót könyvelésnek tekintsék, ne fejlesztésnek, mert ugyanaz a rövid lista jön elő újra és újra: soha nem rögzített, sorról visszavett anyag, a felhasználással nem egyező retrográd mennyiségek, rossz tételre könyvelt bevételezések.

WMS, ERP és MES: kié a készlet, a rendelés és a mozgás

Három tulajdonosi kérdést tisztázzanak írásban, mielőtt bárki interfészt tervez; minden későbbi integrációs vita ezek közül az egyik visszatérése.

Készlet. Az ERP birtokolja az értékelt készletet a könyvek felé; a WMS birtokolja a fizikai készletet tárhely és kezelési egység szintjén. Ugyanannak az igazságnak két felbontása, ezért az egyeztetési szabálynak explicitnek kell lennie: mely mezők szinkronizálnak, milyen eseményre, és melyik rendszer nyer vitás esetben. Ha két rendszer is magáénak hiszi a tárhelymennyiséget, olyan korrekciós hurok keletkezik, amelyet senki nem tud megállítani.

Rendelés. Az ERP birtokolja a tervezett rendeléseket, a beszerzési rendeléseket és a szállításokat; a MES birtokolja a műveletet, annak visszajelentését és selejtjét. A WMS az ezekből származó feladatokat birtokolja, és minden feladatnak vinnie kell a munkarendelést és a műveletet, hogy egy mozgásról valami valóságoshoz képest lehessen megállapítani, hogy késik.

Mozgás. A WMS birtokolja a fizikai mozgatást; az ERP azt a könyvelést, amely leképezi. A döntés a könyvelési granularitás: ha minden tárhelyek közötti mozgást átküldenek, elárasztanak egy rendszert, amelyet soha nem arra terveztek, hogy ezt tartsa; ha csak az üzemhatárt átlépő mozgásokat, akkor az ERP tárhelyadata nem jelent semmit, ami a helyes alku, feltéve, hogy mindenki elfogadja: a hely kérdésére a WMS válaszol, és sehol máshol.

A felhasználás könyvelése a legsúlyosabb következményekkel járó választás, és a módszerek nem pontosságban, hanem elsősorban időszerűségben térnek el. A visszajelentéskor futó retrográd anyagkiadás olcsó, és minden hibát egy későbbi leltárba tol. A darabjegyzék-szabály szerinti gépi darabszámlálás ugyanazt az elméleti felhasználást viszi közel a valós időhöz, így az egyenlegek hamarabb mennek negatívba, és egy rossz darabjegyzék-mennyiség hetekkel korábban derül ki, de továbbra is azt könyveli, amit a darabjegyzék mond, nem azt, amit a kezelő felhasznált. A felhasználási helyen szkennelt vagy mért anyagkiadás az egyetlen módszer, amely a valós felhasználást rögzíti, és az egyetlen, amely tétel- vagy sorozatszám-szintű genealógiát visz; kiadásonként egy tranzakcióba kerül. Bármelyiket választják, a mozgásoknak idempotenseknek kell lenniük, és a raktárnak működnie kell akkor is, amikor a kapcsolat áll.

AGV-k, AMR-ek, és minek kell igaznak lennie, mielőtt automatizálják az anyagmozgatást

A mozgatás automatizálása az utolsó lépés, és az előfeltételeit szokás átugrani. A tárhelymodellt be kell tartatni, mert a jármű nem tudja megkérdezni a kollégától, hová került valójában a raklap. A rakodólapoknak egységes méretre és állapotra van szükségük: egy törött raklap úgy állít meg egy járművet, ahogy egy targoncavezetőt soha, és raklap mindig marad a közlekedőúton, ezért a vegyes használatú sorokra és az eltorlaszolt utakra szabály kell. A rádiós lefedettségnek tartania kell a fém állványok között, a töltést a csúcsórára kell méretezni, és valakinek felhatalmazással kell rendelkeznie, hogy hajnali háromkor kiszabadítson egy beragadt járművet, különben a flotta egy negyedéven belül parkoló flottává válik.

Egy flotta ráadásul csak annyit ér, amennyit az őt tápláló feladatsor. Fussanak egy hónapot digitális szállítási igényekkel és rendszer általi diszpécseléssel, aztán olvassák el a feladatnaplót: ha a feladatok koherensek, egy jármű végre tudja hajtani őket; ha nem, akkor a következetlenséget fogja gyorsabban és nagyobb tőkeköltséggel végrehajtani.

Hogyan értékeljünk egy gyárra épített WMS-t

A funkciólisták nem választják szét a jelölteket, mert a rövidlistán mindenkinek van betárolása, komissiózása és leltározása. A saját törzsadatukon lefuttatott forgatókönyvek viszont igen.

Kérjék meg minden szállítót, hogy hozzon előre egy gyártási rendelést két órával, műszak közepén, a komissiózási feladatok kiadása után, és nézzék meg a bekészített anyagot és a nyitott feladatokat. Zároljanak egy olyan tételt, amely már be van készítve és részben kitben van, és kérdezzék meg, hol áll minden egyes darabja. Ha a visszahívási kitettségük sorozatszám szintű, kövessenek végig egy sorozatszámozott komponenst kitbe, késztermékbe és vissza. Vegyenek vissza három fel nem használt darabot és egy megmért maradékot kézi terminálról. Komissiózzanak hiánnyal egy komponenst a szűk keresztmetszetet jelentő cellára, és jegyezzék fel, mit lát a tervező, és mikor. Aztán bontsák el az ERP-kapcsolatot, és futtassák le újra az egyik forgatókönyvet.

Tegyék fel a tulajdonosi kérdéseket egyenesen: mi a mérvadó egy tárhelyen lévő készletre, mi hoz létre és mi old fel foglalást, és mi történik azzal a foglalással, ha változik az ütemterv. A rendszert csúcsórai tranzakciószámra méretezzék — az áruátvételi ablakra és a műszakvégi könyvelési csúcsra, ne a napi átlagra —, és ettől külön az egyidejű kézi terminálos munkamenetekre műszakváltáskor. Ne raklaphelyekre. És rendezzék el, ki takarítja ki a tárhelytörzset, ki írja meg a címkézési szabványt és ki definiálja a mértékegység-átváltásokat: ez a munka maga a projekt, a szoftver pedig a könnyebbik fele.

Hová illeszkedik a raktármodul

A Meta Smart Factory Smart Warehouse Management és Logisztika modulja ugyanazon a platformon ül, mint a MES, az APS, az MRP és a Quality modul, ami mindenütt számít, ahol a raktárnak ismernie kell az ütemtervet: munkarendelésekre szóló foglalások, olyan bekészítés, amely a sorrend változásakor újraidőzít, termelési eseményekből és nem műszak végén könyvelt felhasználás, és olyan minőségi zárolás, amely megtalálja a már bekészített anyagot. Az RTLS- és kapukezelési modul mellette áll.

A fentiek mindegyike olyan tervezési döntés, amely a szállítótól függetlenül létezik. A tárhelymodell, a címkézési szabvány, a felhasználáskönyvelés módszere, a sor melletti granularitás és az ERP felé húzódó tulajdonosi határ jobban meghatározza az eredményt, mint a szoftver. A hasznos első beszélgetés arról szól, ezek közül melyik van még eldöntetlenül az üzemükben.