Što sustav za upravljanje skladištem mora raditi kada je kupac stroj s vremenom početka

Što WMS u proizvodnji mora raditi, a distributivni ne mora

Distributivni centar zaprima, skladišti, komisionira, pakira i otprema. Tvorničko skladište radi i to, a zatim priprema materijal na proizvodne naloge, opskrbljuje linije, slaže komplete, skladišti nedovršenu proizvodnju koja se vratila promijenjena, prihvaća ostatke i povrate te provodi ograničenja koja stoje iznad učinkovitosti: identitet šarže ili serijskog broja, rok trajanja, status kvalitete, odvojeno skladištenje.

Softver građen oko ispunjenja narudžbi jednu ili dvije od tih stvari modelira kako treba, a ostatak sažima u jedno jedino izdavanje materijala na proizvodni nalog: količina, broj naloga i izbrisana svaka struktura koja nešto vrijedi — koja šarža ili serijski broj, koja jedinica rukovanja, koja operacija, što se vratilo.

Priprema materijala, opskrba linije i kitiranje tri su različite stvari

Priprema materijala premješta materijal na lokaciju vezanu uz jedan radni nalog prije nego što operacija počne. Pripremljeni materijal i dalje je zaliha: ima lokaciju, rezerviran je i treba ga preterminirati ili razriješiti kada se raspored pomakne. Ako se rezervacija skida samo ručnim storniranjem, pogon gomila rezervacije na materijalu koji nitko neće potrošiti, a raspoloživost postaje fikcija.

Opskrba linije nadopunjuje spremnike na mjestu potrošnje, a signal treba odgovarati klasi dijela. Signali potrošnje — prazan spremnik očitan skenerom, kanban kartica, signal razine, brojač na stroju — odgovaraju uobičajenim, brzoobrtnim dijelovima, gdje je jedinica nadopune spremnik, a ne količina iz sastavnice. Nadopuna vođena nalogom i sekvencirana isporuka odgovaraju varijantnim, glomaznim ili skupim dijelovima, gdje jedino sastavnica jednog naloga govori koju varijantu treba donijeti. Skupa je pogreška jedna metoda za sve, najčešće nadopuna uobičajenih dijelova vođena sastavnicom, kod koje ono što stoji na stanici unutar jedne smjene odluta od plana.

Kitiranje sastavlja komponente u jednu jedinicu rukovanja za jedan nalog, a nepotpun komplet njegov je karakterističan način otkazivanja. Kada je dostupno jedanaest od dvanaest komponenata, sustav može komplet zadržati, otpustiti ga nepotpunog uz manjak označen na operaciji, ili zamijeniti stavku. Svaka od tih odluka može biti ispravna; otpustiti nepotpun komplet koji izgleda potpuno nikada nije, jer linija stane nakon što je pripremno vrijeme već potrošeno. Kada se komplet rastavlja, komponente se moraju vratiti kao one same, s netaknutim šaržama.

Gdje nedovršena proizvodnja, ostaci i povrati u skladište zapravo završavaju

Nedovršena proizvodnja mjesto je na kojem tvorničke evidencije trunu, obično zato što međuskladišta nisu lokacije. Između operacija materijal negdje stoji — stvrdnjava se, hladi, čeka kontrolu, stoji u redu pred strojem — i ako to negdje nema adresu, nedovršena proizvodnja jest broj u ERP-u i nagađanje u pogonu.

Međuskladište ima svojstva koja regal nema: najkraće zadržavanje, jer dio mora odstajati ili se ohladiti prije nego što je sljedeća operacija dopuštena, i najdulje zadržavanje, jer premazani dio mora doći do peći unutar zadanog prozora, a izmiješano ljepilo može imati vrijeme uporabljivosti od nekoliko minuta, koje teče od miješanja, a ne od posljednjeg skeniranja. Ni jedno ni drugo ne može se provoditi ako međuskladište nije modelirano.

Ostaci su drugo mjesto propuštanja. Kada operacija uzme 4,3 metra sa šipke od 6 metara, ono što ostaje nije 1,7 metara: to je 1,7 minus širina reza, čeoni rez i ono što je držala stezna glava. Taj komad postaje zaliha s novim identitetom, ili škart, ili komad metala uza zid koji će netko idući mjesec potrošiti ne rekavši nikome. Samo je prvo upravljivo, i to samo ako se duljina pri povratu izmjeri, a ne izračuna, na jedinicu rukovanja koja nasljeđuje matičnu šaržu i dobiva lokaciju. Povrat za koji treba poslovođa i stolno računalo obavlja se sutra ili nikada.

Lokacije, zoniranje i slotting kada je potrošač stroj

U pogonu slotting, odnosno raspoređivanje artikala po lokacijama, optimira vrijeme rukovanja do mjesta potrošnje, a ne put komisioniranja, ponderirano time koliko često raspored traži artikl, dok zoniranje slijedi resurs koji troši jednako koliko i brzinu obrtaja: materijal koji hrani jednu skupinu proizvodnih ćelija pripada blizu nje čak i ako se sporo kreće.

Odluka koja najviše znači jest granularnost na liniji. Je li protočni regal na stanici sedam skladišna lokacija ili se materijal smatra potrošenim u trenutku kada napusti regal? Svaka je mogućnost pogrešna na svoj način. Razdužite li pri izuzimanju iz regala, zalihu iskazujete premalom: materijal koji stoji na stanici ispao je iz evidencije, planiranje predlaže nadopunu za dijelove koji su fizički ondje, a vrijeme potrošnje postaje fikcija vezana uz trenutak kada je netko pomaknuo paletu. Ostavite li liniju izvan modela lokacija, ali unutar zalihe pogona, raspoloživost iskazujete prevelikom: izračun neto potreba uračunava materijal koji je već namijenjen jednom stroju. Modeliranje linije košta transakcije i kupuje poštenu zalihu na mjestu potrošnje. Odaberite pogrešku svjesno.

Tvorničke lokacije nose svojstva koja distribuciji rijetko trebaju: temperaturnu zonu, ESD zaštitu, odvajanje ondje gdje nespojive kemikalije ne smiju dijeliti istu zaštitnu kadu, nosivost poda i pitanje koja oprema uopće doseže lokaciju. Preraspoređivanje lokacija treba vlasnika i ritam, jer je plan postavljen pri puštanju u rad i nikada poslije revidiran razlog zbog kojeg se komponenta s najvećim obrtajem tri godine kasnije nalazi u najudaljenijem regalnom redu.

Prijem i odlaganje kada kvaliteta može blokirati lot

U distributivnom centru prijem znači prebrojati, provjeriti, odložiti. U pogonu prijem stvara šaržu sa statusom, a taj status vlada svime nizvodno.

Primka stvara jedinicu rukovanja koja nosi vaš vlastiti identifikator, oznaku dobavljačeve šarže i status koji ne glasi raspoloživo. Uzorkovanje slijedi plan za taj materijal i tog dobavljača, a zatvara ga odluka o uporabi: pušteno, pušteno uz odobreno odstupanje za jedan nalog ili jednu količinu, ograničeno na određene namjene, ili odbijeno do povrata dobavljaču. Certifikati pripadaju uz šaržu, a u reguliranom toku materijal je neupotrebljiv dok nisu stigli i roba i dokument.

Ondje gdje je sustav validiran i gdje se status provodi pri dodjeli, odlaganje se može dogoditi i prije te odluke, a karantena može putovati s jedinicom rukovanja umjesto da zauzima kavez uz rampu, jer karantenski prostor uvijek prvi ponestane. Odbijeni materijal je iznimka i većina propisa očekuje da bude označen i fizički odvojen, kao i sve što se odvaja zbog opasnih tvari, alergena ili temperature. Odlučite koje su blokade statusne, a koje fizičke.

Težak je slučaj blokada postavljena nakon što se materijal već pomaknuo: lot blokiran u jedanaest sati koji je već pripremljen, ugrađen u komplete i djelomično na liniji. Sustav mora nabrojati svaku izvedenu jedinicu rukovanja, uključujući one unutar kompleta, i reći gdje svaka od njih stoji. Ako blokada sprječava samo nova izuzimanja, obuzdavanje je predstava, a materijal i dalje stoji na stanici četiri.

Rok trajanja i ograničenja šarže koja nadjačavaju pravilo komisioniranja

Načelo FEFO — prvo istječe, prvo izlazi — plitka je verzija. Tvornici treba preostali rok trajanja u trenutku potrošnje, a ne u trenutku komisioniranja: ljepilo s četrdeset preostalih dana, danas propisno uzeto za operaciju planiranu za pedeset dana, nesukladnost je koju je stvorilo samo pravilo komisioniranja.

Satovi se razlikuju više nego što jedan datum sugerira. Zatvorena bačva i načeta imaju različit preostali rok; neki materijali nose datum ponovnog ispitivanja i mogu se ponovno certificirati umjesto uništiti; drugi nose kumulativni budžet izloženosti temperaturi, čime povijest kretanja postaje zapis o roku trajanja.

Neka ograničenja šarže potpuno nadjačavaju redoslijed isteka — specifikacija koja traži jednu jedinu šaržu kroz cijelu proizvodnu seriju, usklađenost nijanse koja vezuje seriju uz jednu šaržu, kvalifikacija koja imenuje šaržu — i ondje ispravno uzeta šarža nije najstarija. To su ograničenja koja sustav primjenjuje u trenutku dodjele, a ne pravila zalijepljena na regal, i svako zaobilaženje treba šifru razloga i ime.

Strategije komisioniranja u tvornici i zašto komisioniranje u valovima rijetko pristaje liniji

Komisioniranje u valovima radi u distribuciji jer je potražnja unutar vala stabilna, postoji tvrd vanjski rok poput polaska prijevoznika i posao se može grupirati prema jednoj stanici za pakiranje. Tvornica ruši sve tri pretpostavke: potražnja je raspored kojem se tijekom smjene mijenja redoslijed, nema jednog roka nego deseci vremena početka operacija, i nema zajedničkog odredišta, nego samo stanice od kojih svaka treba nešto drugo u drugoj minuti.

Ono što pristaje jest otpuštanje prema pomičnom prozoru rasporeda: zadaci komisioniranja generiraju se za operacije koje počinju unutar horizonta koji određuje vrijeme fizički potrebno za pripremu materijala uvećano za rezervu, a ne granica smjene, pa promjena redoslijeda u devet remeti samo posao koji još nije otpušten.

Prioritet je ono što se prepušta zadanim postavkama. Redoslijed komisioniranja treba proizlaziti iz vremena početka operacije i kritičnosti resursa koji troši, tako da materijal za usko grlo ima prednost pred svime; algoritam koji redoslijed slaže samo prema prijeđenom putu izgladnjivat će ograničenje da bi viličaru uštedio nekoliko metara. Manjak pri komisioniranju zastoj je koji se još nije dogodio, pa treba podići iznimku s rokom za rješavanje, vidljivu planiranju, a ne samo skladišnom poslovođi.

Barkod, RFID i RTLS te gdje se svaki od njih doista isplati

Prije odabira tehnologije odaberite što se uopće identificira. Jedinstvena oznaka jedinice rukovanja — jedan identifikator, sa sadržajem zapisanim u sustavu umjesto otisnutim na naljepnici — ono je što skeniranje čini jeftinim: jedno očitanje pomiče paletu od nekoliko stotina komada.

Barkod je zadani izbor. Inženjerski posao je u naljepnici, a ne u simbologiji. Naljepnica za izravni termalni ispis iz peći za stvrdnjavanje izlazi potpuno crna; voštana termotransfer traka razmazuje se; smolna traka na poliimidu ili visokotemperaturnom poliesteru preživi ciklus. Naljepnica za pranje pod mlazom, hladnjaču, peć ili rashladnu emulziju jest specifikacija — podloga, ljepilo, traka te ispitana temperatura i vrijeme izloženosti — a ne nabava potrošnog materijala.

RFID zarađuje svoj trošak ondje gdje se očitanje mora dogoditi bez prinošenja: puna paleta kroz portal, povratna ambalaža čije se oznake amortiziraju kroz godine, plastična kutija s ugrađenom oznakom jer nijedna naljepnica ne bi izdržala. Fizika je projekt. Metal raštimava antenu, tekućina apsorbira, a zone očitanja moraju biti kontrolirane, jer portal koji očita susjedni regalni red proizvodi fantomska kretanja, što je gore od nijednog očitanja.

Lociranje u stvarnom vremenu daje neprekidan položaj umjesto događaja na točki skeniranja. Dimenzionirajte ga prema odluci koju mijenja. Točnost na razini zone odgovara na pitanje u kojem je odjeljku ili regalnom redu kolica, i jeftina je. Podmetarski sustavi dovedu vas do regalnog reda i dijela odjeljka, ne do paletnog mjesta i ne do etaže: okomita razlučivost i odbijanje signala u metalnim regalima ruše brojku iz kataloškog lista. Ako vam treba točan položaj, to je skeniranje na položaju. Trošak koji se obično izostavi jest populacija oznaka i njihove baterije, zbog čega se označavanje potrošnog materijala rijetko isplati.

Točnost zaliha, ciklička inventura i cijena pogrešne brojke o zalihi

Postoje dva načina da brojka bude pogrešna i različito koštaju. Fantomska zaliha, koju sustav ima, a pogon nema, skupa je: planiranje je uračunava u neto potrebe, nabava se ne predlaže, raspoređivač obveže operaciju, a pogreška izađe na vidjelo pri komisioniranju, u najkasnijem i najskupljem mogućem trenutku. Skrivena zaliha kupuje dvaput, zauzima prostor i otpisuje se na isteku roka.

Prava je cijena u propagaciji. Brojka o stanju zalihe hrani izračun neto potreba, koji proizvodi prijedloge nabave i planirane naloge, koje raspored s konačnim kapacitetom slaže u redoslijed, koji netko pretvori u obećani rok isporuke. Pogrešna brojka ne proizvodi pogrešnu brojku; proizvodi pogrešno obećanje i ispravak koji preslaguje raspored oko kojeg su ljudi isplanirali tjedan. Točnost mjerite po lokaciji i po zapisu, a ne po vrijednosti, jer valuta sakrije gotovo svaki pogrešan sitni dio, a sitni dijelovi zaustavljaju linije jednako učinkovito kao i skupi.

Brojanje pokrećite događajem jednako koliko i kalendarom: izuzimanje koje je zateklo nulu, negativno stanje, odstupanje uočeno pri komisioniranju i svaka lokacija u trenutku kada se isprazni, što je najjeftinija provjera u cijeloj zgradi. Ispravak bez šifre uzroka tretirajte kao knjigovodstvo, a ne kao poboljšanje, jer se stalno pojavljuje isti kratak popis — povrati s linije koji nikada nisu proknjiženi, retrogradno razdužene količine koje ne odgovaraju stvarnoj potrošnji, primke proknjižene na pogrešan lot.

WMS, ERP i MES: tko je vlasnik zalihe, naloga i kretanja

Riješite tri pitanja vlasništva u pisanom obliku prije nego što itko krene projektirati sučelje; svaka kasnija rasprava o integraciji jedno je od njih koje se vraća.

Zaliha. ERP je vlasnik vrijednosno vođene zalihe za knjige; WMS je vlasnik fizičke zalihe na razini lokacije i jedinice rukovanja. To su dvije razlučivosti iste istine, pa pravilo usklađivanja mora biti eksplicitno: koja se polja sinkroniziraju, na koji događaj i koji sustav pobjeđuje u neslaganju. Dva sustava koja oba vjeruju da su vlasnici količine na lokaciji proizvode petlju ispravaka koju nitko ne može zaustaviti.

Nalog. ERP je vlasnik planiranih naloga, narudžbenica i isporuka; MES je vlasnik operacije, njezine potvrde i njezina škarta. WMS je vlasnik zadataka izvedenih iz njih, a svaki zadatak treba nositi radni nalog i operaciju, kako bi se kretanje moglo ocijeniti zakašnjelim u odnosu na nešto stvarno.

Kretanje. WMS je vlasnik fizičkog premještanja; ERP je vlasnik knjiženja koje ga preslikava. Odluka je u granularnosti knjiženja: šaljete li svako premještanje s lokacije na lokaciju, preplavit ćete sustav koji nikada nije bio građen da to drži; šaljete li samo kretanja preko granice pogona, podaci o lokacijama u ERP-u ne znače ništa, što je ispravna zamjena pod uvjetom da svi prihvate da na pitanje o lokaciji odgovara WMS i nitko drugi.

Potrošnja je odluka s najvećim posljedicama, a metode se razlikuju prije u pravodobnosti nego u točnosti. Retrogradno razduživanje pri potvrdi operacije jeftino je i svaku pogrešku odgađa u kasniju inventuru. Brojač na stroju uz pravilo iz sastavnice pomiče istu teoretsku potrošnju blizu stvarnog vremena, pa stanja ranije odu u minus i pogrešna količina u sastavnici izađe na vidjelo tjednima prije, ali i dalje se knjiži ono što piše u sastavnici, a ne ono što je operater upotrijebio. Skenirano ili izvagano izdavanje na mjestu potrošnje jedina je metoda koja bilježi stvarnu potrošnju i jedina koja nosi genealogiju na razini šarže ili serijskog broja; košta jednu transakciju po izdavanju. Što god odabrali, kretanja moraju biti idempotentna, a skladište mora nastaviti raditi kada veza padne.

AGV-ovi, AMR-ovi i što mora biti istina prije nego što automatizirate kretanje materijala

Automatizacija kretanja posljednji je korak, a njezini se preduvjeti preskaču. Model lokacija mora se provoditi, jer vozilo ne može pitati kolegu gdje je paleta zapravo završila. Nosači tereta trebaju ujednačene dimenzije i stanje: slomljena paleta zaustavi vozilo na način na koji nikada ne zaustavi vozača, a paleta će biti ostavljena u prometnom koridoru, pa mješoviti prolazi i blokirani koridori trebaju pravila. Pokrivenost bežičnom mrežom mora držati između metalnih regala, punjenje mora biti dimenzionirano za vršni sat, a netko mora imati ovlast osloboditi zaglavljeno vozilo u tri ujutro, inače flota unutar tromjesečja postane parkirana flota.

Flota je uz to samo onoliko dobra koliko i red zadataka koji je hrani. Odradite mjesec dana s digitalnim transportnim zahtjevima i dispečiranjem iz sustava, pa pročitajte dnevnik zadataka: ako su zadaci smisleni, vozilo ih može izvršavati; ako nisu, izvršavat će besmisao brže i uz veći kapitalni trošak.

Kako ocijeniti WMS građen za tvornicu

Popisi funkcionalnosti neće razdvojiti kandidate, jer sve na užem izboru ima odlaganje, komisioniranje i inventuru. Scenariji odrađeni na vašim vlastitim matičnim podacima hoće.

Zatražite od svakog dobavljača da proizvodni nalog pomakne dva sata unaprijed, usred smjene, nakon što su zadaci komisioniranja već otpušteni, pa gledajte što se dogodi s pripremljenim materijalom i otvorenim zadacima. Blokirajte lot koji je već pripremljen i djelomično unutar kompleta i pitajte gdje svaki njegov komad stoji. Ako je vaša izloženost opozivu na razini serijskog broja, neka sljedivošću prate komponentu sa serijskim brojem u komplet, u gotov proizvod i natrag van. Vratite tri neupotrijebljena komada i jedan izmjeren ostatak s ručnog terminala. Izazovite manjak pri komisioniranju komponente za ćeliju koja je usko grlo i zabilježite što planer vidi i kada. Zatim prekinite vezu prema ERP-u i jedan od tih scenarija odradite ponovno.

Pitanja vlasništva postavite izravno: što je mjerodavno za stanje na lokaciji, što stvara i otpušta rezervaciju te što se s tom rezervacijom događa kada se raspored promijeni. Sustav dimenzionirajte prema vršnom broju transakcija po satu — prozor prijema i nalet knjiženja na kraju smjene, a ne dnevni prosjek — i posebno prema broju istodobnih sesija na ručnim terminalima u trenutku primopredaje smjene. Ne prema paletnim mjestima. I riješite tko čisti matične podatke o lokacijama, tko piše standard označavanja i tko definira preračune mjernih jedinica: taj posao jest projekt, a softver je lakša polovica.

Gdje se skladišni modul uklapa

Moduli Smart Warehouse Management i Logistics u Meta Smart Factoryju stoje na istoj platformi kao moduli MES, APS, MRP i Quality, što je bitno svugdje gdje skladište mora poznavati raspored: rezervacije na radne naloge, priprema materijala koja se preterminira kada se redoslijed promijeni, potrošnja knjižena iz proizvodnih događaja umjesto na kraju smjene i blokada kvalitete koja može pronaći već pripremljen materijal. Modul za RTLS i upravljanje ulazima stoji uz njih.

Sve navedeno projektna je odluka koja postoji neovisno o dobavljaču. Model lokacija, standard označavanja, metoda potrošnje, granularnost na liniji i granica vlasništva prema ERP-u određuju ishod više nego softver. Koristan prvi razgovor jest o tome koje su od njih u vašem pogonu još neodlučene.