Šta sistem za upravljanje skladištem mora da radi kada je kupac mašina koja radi po rasporedu

Šta WMS u proizvodnji mora da radi, a distributivni ne mora

Distributivni centar prima, skladišti, komisionira, pakuje i otprema. Fabričko skladište radi i to, a zatim još priprema materijal po proizvodnim nalozima, snabdeva linije, formira komplete, skladišti nedovršenu proizvodnju koja se vraća izmenjena, upija ostatke i povraćaje i sprovodi ograničenja koja su iznad efikasnosti: identitet šarže ili serijskog broja, rok trajanja, status kvaliteta, odvojeno skladištenje.

Softver građen oko izvršenja porudžbina dobro modeluje jednu ili dve od tih osobina, a ostatak sažima u jedno knjiženje izdavanja materijala na proizvodni nalog: količina, broj naloga i obrisana svaka struktura koja nešto vredi — koja šarža ili serijski broj, koja manipulativna jedinica, koja operacija, šta se vratilo.

Priprema materijala, snabdevanje linije i formiranje kompleta su tri različite stvari

Priprema materijala premešta materijal na lokaciju vezanu za jedan radni nalog pre početka operacije. Pripremljen materijal je i dalje zaliha: ima lokaciju, rezervisan je i mora se preterminirati ili razvezati kada se raspored pomeri. Ako se rezervacija ukida samo ručnim storniranjem, fabrika gomila rezervacije na materijalu koji niko neće upotrebiti, a raspoloživost postaje fikcija.

Snabdevanje linije dopunjava kontejnere na mestu potrošnje, a okidač treba da odgovara klasi dela. Signali potrošnje — skenirana prazna kutija, kanban kartica, signal nivoa, brojač mašine — odgovaraju standardnim, brzoobrtnim delovima, gde je jedinica dopune kontejner, a ne količina iz sastavnice. Snabdevanje po nalogu i sekvencirano snabdevanje odgovaraju varijantnim, glomaznim ili skupim delovima, gde jedino sastavnica konkretnog naloga govori koju varijantu doneti. Skupa greška je jedan metod za sve, najčešće dopuna standardnih delova vođena sastavnicom, gde ono što stoji na stanici odluta od plana već unutar jedne smene.

Formiranje kompleta (kitting) spaja komponente u jednu manipulativnu jedinicu za jedan nalog, a nepotpun komplet je njegov karakterističan otkaz. Kada je dostupno jedanaest od dvanaest komponenti, sistem može da zadrži komplet, da ga pusti nepotpunog uz manjak označen na operaciji, ili da zameni artikal. Svaka od tih odluka može biti ispravna; puštanje nepotpunog kompleta koji izgleda kompletno nikada nije, jer linija stane pošto je priprema mašine već potrošena. Rasklapanje kompleta mora da vrati komponente kao njih same, sa netaknutim šaržama.

Gde nedovršena proizvodnja, ostaci i povraćaji u skladište zaista završe

Nedovršena proizvodnja je mesto gde fabrički podaci trunu, obično zato što baferi nisu lokacije. Između operacija materijal negde stoji — očvršćava, hladi se, čeka kontrolu, stoji u redu za mašinu — i ako to negde nema adresu, nedovršena proizvodnja je broj u ERP-u i procena u pogonu.

Bafer ima atribute koje regal nema: minimalno zadržavanje, jer deo mora da odstoji ili se ohladi pre nego što sledeća operacija bude dozvoljena, i maksimalno zadržavanje, jer lakiran deo mora da stigne do peći unutar vremenskog prozora, a izmešano lepilo ume da ima vreme upotrebe smeše od nekoliko minuta, koje teče od mešanja, a ne od poslednjeg skeniranja. Nijedno se ne može sprovesti ako bafer nije modelovan.

Ostaci su drugo curenje. Kada operacija uzme 4,3 metra od šipke od 6 metara, ono što ostaje nije 1,7 metara: to je 1,7 minus širina reza, poravnanje čela i ono što je držala stezna glava. Taj komad postaje zaliha sa novim identitetom, ili škart, ili komad metala uza zid koji će neko upotrebiti sledećeg meseca ne rekavši nikome. Samo prvo je upravljivo, i to samo ako se dužina pri povraćaju meri, a ne računa, i to na manipulativnu jedinicu koja nasleđuje matičnu šaržu i dobija lokaciju. Povraćaj za koji treba smenovođa i računar uradi se sutra ili nikad.

Lokacije, zoniranje i slotting kada je potrošač mašina

U fabrici slotting optimizuje vreme manipulacije do mesta potrošnje, a ne put komisionara, ponderisano time koliko često raspored traži artikal, dok zoniranje prati resurs koji troši materijal jednako koliko i brzinu obrta: materijal koji hrani jednu familiju ćelija pripada blizu nje čak i ako se sporo kreće.

Odluka koja najviše znači jeste granularnost na liniji. Da li je protočni regal na stanici sedam skladišna lokacija, ili se materijal troši u trenutku kada napusti regalni prostor? Svaka opcija greši u svom pravcu. Ako trošite pri preuzimanju, potcenjujete zalihu: materijal koji stoji na stanici je van evidencije, planiranje predlaže dopunu za delove koji su fizički tu, a vreme utroška postaje fikcija vezana za trenutak kada je neko pomerio paletu. Ako lokacije uz liniju ostavite van modela lokacija, a unutar zaliha pogona, precenjujete raspoloživost: obračun neto potreba računa i materijal koji je već namenjen jednoj mašini. Modelovanje lokacija uz liniju košta transakcije i kupuje poštenu zalihu na mestu potrošnje. Birajte grešku svesno.

Fabričke lokacije nose atribute koji distribuciji retko trebaju: temperaturnu zonu, ESD zaštitu, razdvajanje tamo gde nespojive hemikalije ne smeju da dele istu tankvanu, nosivost poda i to koja oprema može da dohvati lokaciju. Ponovnom slotiranju trebaju vlasnik i ritam, jer je plan postavljen pri puštanju u rad i nikad revidiran razlog zašto je tri godine kasnije najbrže obrtna komponenta u najdaljem prolazu.

Prijem i odlaganje kada kvalitet može da blokira lot

U distributivnom centru prijem je prebroj, proveri, odloži. U fabrici prijem stvara šaržu sa statusom, a status upravlja svime nizvodno.

Prijem robe stvara manipulativnu jedinicu koja nosi vaš sopstveni identifikator, referencu dobavljačevog lota i status koji nije raspoloživo. Uzorkovanje prati plan za taj materijal i tog dobavljača, a zatvara ga odluka o upotrebi: pušteno, pušteno uz odobreno odstupanje za jedan nalog ili količinu, ograničeno na određene namene, ili odbijeno uz povraćaj dobavljaču. Atesti pripadaju uz šaržu, a u regulisanom toku materijal je neupotrebljiv dok ne stignu i roba i dokument.

Tamo gde je sistem validiran i gde se status sprovodi pri rezervaciji, odlaganje može da se desi pre te odluke, a karantin može da putuje sa manipulativnom jedinicom umesto da zauzima kavez kraj rampe, jer podna površina za karantin uvek prva ponestane. Odbijen materijal je izuzetak i većina režima očekuje da bude označen i fizički odvojen, kao i sve što se razdvaja zbog opasnosti, alergena ili temperature. Odlučite koje su blokade statusne, a koje fizičke.

Težak slučaj je blokada primenjena pošto se materijal već pomerio: lot blokiran u jedanaest sati koji je već pripremljen, ušao u komplete i delom stoji uz liniju. Sistem mora da nabroji svaku izvedenu manipulativnu jedinicu, uključujući one unutar kompleta, i da kaže gde svaka stoji. Ako blokada samo sprečava nova komisioniranja, obuzdavanje je predstava, a materijal je i dalje na stanici četiri.

Rok trajanja i ograničenja šarže koja nadjačavaju komisioniranje

FEFO je plitka verzija. Fabrici treba preostali rok trajanja u trenutku potrošnje, a ne u trenutku komisioniranja: lepilo sa preostalih četrdeset dana, ispravno komisionirano danas za operaciju zakazanu za pedeset dana, jeste neusaglašenost koju je stvorilo pravilo komisioniranja.

Satovi se razlikuju više nego što jedan datum sugeriše. Zatvoreno i otvoreno bure imaju različit preostali rok; neki materijali nose datum ponovnog ispitivanja i mogu se recertifikovati umesto uništiti; drugi nose budžet kumulativne temperaturne izloženosti, zbog čega istorija kretanja postaje zapis o roku trajanja.

Neka ograničenja šarže potpuno nadjačavaju redosled po roku — specifikacija koja traži jedan lot kroz celu proizvodnu šaržu, usklađivanje nijanse koje vezuje seriju za jedan lot, kvalifikacija koja imenuje lot — i tu ispravno komisioniranje nije ono najstarije. To su ograničenja koja sistem primenjuje u trenutku rezervacije, a ne pravila zalepljena na regal, i svako zaobilaženje traži šifru razloga i ime.

Strategije komisioniranja u fabrici i zašto komisioniranje po talasima retko odgovara liniji

Komisioniranje po talasima radi u distribuciji zato što je potražnja unutar talasa stabilna, zato što postoji tvrd spoljni rok poput polaska prevoznika i zato što se posao može grupisati ka jednoj stanici za pakovanje. Fabrika ruši sva tri: potražnja je raspored kome se redosled menja tokom smene, nema jednog roka nego desetine termina početka operacija, i nema zajedničkog odredišta, nego stanica od kojih svakoj treba nešto drugo u drugom minutu.

Ono što odgovara jeste puštanje prema pomičnom prozoru rasporeda: zadaci komisioniranja generišu se za operacije koje počinju unutar horizonta određenog vremenom koje je fizički potrebno za pripremu materijala plus rezerva, a ne granicom smene, tako da promena redosleda u devet uznemiri samo posao koji još nije pušten.

Prioritet je ono što se prepusti podrazumevanim vrednostima. Redosled komisioniranja treba da proizlazi iz vremena početka operacije i kritičnosti resursa koji troši, tako da materijal za usko grlo nadjača sve ostalo; mehanizam koji sekvencira samo po pređenom putu izgladneće ograničenje da bi viljuškaru uštedeo nekoliko metara. Manjak pri komisioniranju je zastoj koji se još nije desio, pa treba da podigne izuzetak sa rokom za rešavanje, vidljiv planiranju, a ne samo šefu skladišta.

Barkod, RFID i RTLS i gde se svaki zaista isplati

Pre izbora tehnologije izaberite šta se identifikuje. Jedinstvena identifikaciona oznaka nosioca tereta (licence plate) — jedan jedinstveni identifikator na manipulativnoj jedinici, sa sadržajem u sistemu umesto odštampanim na etiketi — jeste ono što skeniranje čini jeftinim: jedno skeniranje pomera paletu od nekoliko stotina komada.

Barkod je podrazumevano rešenje. Inženjering je u etiketi, a ne u simbolu. Direktni termalni papir izlazi iz peći za polimerizaciju potpuno crn; voštana termotransfer traka se razmazuje; rezinska traka na poliimidu ili poliesteru za visoke temperature preživi ciklus. Etiketa za pranje pod mlazom, hladnjaču, peć ili rashladnu emulziju jeste specifikacija — podloga, lepak, ribon traka i ispitana temperatura sa vremenom izlaganja — a ne nabavka potrošnog materijala.

RFID opravdava svoju cenu tamo gde očitavanje mora da se desi bez prinošenja čitaču: puna paleta kroz kapiju, povratna ambalaža čiji se tagovi amortizuju godinama, gajba sa ugrađenim tagom jer nijedna etiketa ne bi izdržala. Fizika je ceo projekat. Metal rasklađuje antenu, tečnost apsorbuje, a zone očitavanja moraju da se kontrolišu, jer portal koji čita susedni prolaz stvara fantomska kretanja, što je gore nego da nije pročitao ništa.

Lokalizacija u realnom vremenu daje neprekidan položaj umesto događaja na tački skeniranja. Dimenzionišite je prema odluci koju menja. Tačnost na nivou zone odgovara u kom je polju ili prolazu jedna kolica, i jeftina je. Podmetarski sistemi vas dovedu do prolaza i segmenta regala, ne do paletnog mesta i ne do nivoa: vertikalna rezolucija i višestruke refleksije u metalnim regalima ruše broj iz kataloga. Ako vam treba tačna pozicija, to je skeniranje na poziciji. Trošak koji se obično izostavi jeste populacija tagova i njihove baterije, zbog čega se označavanje potrošnog materijala retko isplati.

Tačnost zaliha, ciklični popis i cena pogrešnog stanja

Postoje dva načina da se pogreši i različito koštaju. Fantomska zaliha, gde je sistem ima, a pogon nema, jeste ona skupa: planiranje je uračuna u neto potrebe, nabavka se ne predloži, planer preuzme obavezu za operaciju, a greška izbije pri komisioniranju, u najkasnijem i najskupljem mogućem trenutku. Skrivena zaliha kupuje dvaput, zauzima prostor i otpisuje se na isteku roka.

Prava cena je širenje greške. Stanje zaliha hrani obračun neto potreba, koji daje predloge nabavke i planirane naloge, koje raspored sa konačnim kapacitetima sekvencira, od čega neko napravi obećan rok isporuke. Pogrešan broj ne proizvodi pogrešan broj; proizvodi pogrešno obećanje i korekciju koja preslaže raspored oko kojeg su ljudi isplanirali svoju nedelju. Tačnost merite po lokaciji i po zapisu, a ne po vrednosti, jer valuta sakriva to što je gotovo svaki sitan deo pogrešan, a sitni delovi zaustavljaju linije jednako uspešno kao skupi.

Popis pokrećite događajem jednako kao i kalendarom: prazna lokacija pri komisioniranju, negativno stanje, neslaganje pri komisioniranju i svaka lokacija u trenutku kada se isprazni, što je najjeftinija provera u celoj zgradi. Korekciju bez šifre uzroka tretirajte kao knjigovodstvo, a ne kao poboljšanje, jer se stalno pojavljuje ista kratka lista — nikad evidentirani povraćaji sa linije, backflush količine koje se ne poklapaju sa utroškom, prijemi knjiženi na pogrešan lot.

WMS, ERP i MES: ko je vlasnik zalihe, naloga i kretanja

Tri pitanja vlasništva rešite pisano pre nego što iko projektuje interfejs; svaka kasnija rasprava o integraciji je jedno od njih koje ponovo izbija.

Zaliha. ERP je vlasnik vrednovane zalihe za knjige; WMS je vlasnik fizičke zalihe na nivou lokacije i manipulativne jedinice. Dve rezolucije iste istine, pa pravilo usaglašavanja mora biti eksplicitno: koja se polja sinhronizuju, na koji događaj i koji sistem pobeđuje u neslaganju. Dva sistema koja oba veruju da poseduju količinu na lokaciji proizvode petlju korekcija koju niko ne može da zaustavi.

Nalog. ERP je vlasnik planiranih naloga, nabavnih naloga i isporuka; MES je vlasnik operacije, njene potvrde i njenog škarta. WMS je vlasnik zadataka izvedenih iz njih, a svaki zadatak treba da nosi radni nalog i operaciju, kako bi se kretanje moglo oceniti kao zakasnelo u odnosu na nešto stvarno.

Kretanje. WMS je vlasnik fizičkog premeštanja; ERP je vlasnik knjiženja koje ga preslikava. Odluka je granularnost knjiženja: šaljite svako kretanje sa lokacije na lokaciju i preplavićete sistem koji nikada nije projektovan da to drži; šaljite samo kretanja preko granica pogona i podaci o lokaciji u ERP-u ne znače ništa, što je ispravna razmena pod uslovom da svi prihvate da na pitanje lokacije odgovara WMS i niko drugi.

Utrošak je odluka sa najviše posledica, a metodi se razlikuju po pravovremenosti pre nego po tačnosti. Retrogradno knjiženje utroška (backflush) pri potvrdi operacije je jeftino i odlaže svaku grešku u neki kasniji popis. Brojač mašine uz pravilo iz sastavnice pomera isti teorijski utrošak blizu realnog vremena, pa stanja odu u minus ranije i pogrešna količina u sastavnici izbije nedeljama pre, ali i dalje knjiži ono što piše u sastavnici, a ne ono što je operater upotrebio. Skenirano ili izmereno izdavanje na mestu potrošnje jedini je metod koji beleži stvarni utrošak i jedini koji nosi genealogiju na nivou šarže ili serijskog broja; košta jednu transakciju po izdavanju. Šta god izabrali, kretanja moraju biti idempotentna, a skladište mora da radi i kada je veza u prekidu.

AGV, AMR i šta mora da važi pre nego što automatizujete kretanje materijala

Automatizacija kretanja je poslednji korak, a njeni preduslovi se preskaču. Model lokacija mora da se sprovodi, jer vozilo ne može da pita kolegu gde je paleta zaista završila. Nosači tereta traže doslednu dimenziju i stanje: polomljena paleta zaustavi vozilo onako kako nikad ne zaustavi vozača, a paleta će biti ostavljena u voznom koridoru, pa mešoviti prolazi i blokirane trake traže pravila. Bežična pokrivenost mora da izdrži između metalnih regala, punjenje mora da se dimenzioniše za vršni sat, a neko mora da ima ovlašćenje da u tri ujutru oslobodi zaglavljeno vozilo, ili vozni park za jedan kvartal postaje parkiran vozni park.

Vozni park je takođe dobar onoliko koliko i red zadataka koji ga hrani. Odradite mesec dana sa digitalnim transportnim zahtevima i dodelom zadataka iz sistema, pa pročitajte dnevnik zadataka: ako su zadaci koherentni, vozilo može da ih izvrši; ako nisu, izvršavaće nekoherentnost brže i uz veći kapitalni trošak.

Kako oceniti WMS napravljen za fabriku

Liste funkcija neće razdvojiti kandidate, jer sve sa užeg izbora ima odlaganje, komisioniranje i popis. Scenariji odigrani nad vašim sopstvenim matičnim podacima hoće.

Tražite od svakog dobavljača da proizvodni nalog pomeri dva sata unapred, usred smene, pošto su komisioniranja već puštena, i gledajte pripremljen materijal i otvorene zadatke. Blokirajte lot koji je već pripremljen i delom unutar kompleta i pitajte gde svaki njegov deo stoji. Ako je vaša izloženost opozivu na nivou serijskog broja, neka isprate trag serijalizovane komponente u komplet, u gotov proizvod i nazad iz njega. Vratite tri neupotrebljena komada i jedan izmereni ostatak sa ručnog terminala. Napravite manjak pri komisioniranju za ćeliju koja je usko grlo i zabeležite šta planer vidi i kada. Zatim prekinite vezu sa ERP-om i odigrajte jedan od tih scenarija ponovo.

Pitanja vlasništva postavite direktno: šta je merodavno za stanje na lokaciji, šta stvara i pušta rezervaciju i šta se sa tom rezervacijom dešava kada se raspored promeni. Sistem dimenzionišite prema vršnom broju transakcija na sat — prozor prijema i nalet knjiženja na kraju smene, a ne dnevni prosek — i posebno prema broju istovremenih sesija na ručnim terminalima pri smeni smene. Ne prema paletnim mestima. I rešite ko čisti matične podatke lokacija, ko piše standard označavanja i ko definiše konverzije jedinica mere: taj posao je projekat, a softver je lakša polovina.

Gde se skladišni modul uklapa

Moduli Pametno upravljanje skladištem i Logistika u okviru Meta Smart Factory stoje na istoj platformi kao MES, APS, MRP i modul za kvalitet, što je važno svuda gde skladište mora da zna raspored: rezervacije po radnim nalozima, priprema materijala koja se preterminira kada se redosled promeni, utrošak knjižen iz proizvodnih događaja umesto na kraju smene i blokada kvaliteta koja ume da pronađe materijal koji je već pripremljen. Modul za RTLS i upravljanje kapijama stoji uz njega.

Sve gore navedeno su projektne odluke koje postoje bez obzira na dobavljača. Model lokacija, standard označavanja, metod knjiženja utroška, granularnost uz liniju i granica vlasništva prema ERP-u određuju ishod više nego softver. Koristan prvi razgovor jeste o tome koje su od njih u vašem pogonu još uvek nerešene.