Müşteri çizelgeye bağlı bir makine olduğunda depo yönetim sisteminin yapması gerekenler

Bir üretim WMS'inin, dağıtım WMS'inde olmayan yükümlülükleri

Bir dağıtım merkezi mal kabul eder, depolar, toplar, paketler ve sevk eder. Fabrika deposu bunları da yapar; üstüne üretim emirlerine göre malzeme hazırlar, hatları besler, kit hazırlar, değişerek geri gelen yarı mamulü depolar, kalıntıları ve iadeleri emer ve verimliliğin önüne geçen kısıtları uygular: parti ya da seri kimliği, raf ömrü, kalite durumu, ayrı tutma.

Sipariş karşılama etrafında kurulmuş yazılım bunların bir ikisini düzgün modeller, kalanını üretim emrine karşı tek bir mal çıkışında toplar: bir miktar, bir emir numarası ve tutulmaya değer her yapının silinmesi — hangi parti ya da seri, hangi taşıma birimi, hangi operasyon, ne geri geldi.

Hazırlama, hat besleme ve kit hazırlama üç ayrı iştir

Hazırlama, operasyon başlamadan önce malzemeyi tek bir iş emrine bağlı bir lokasyona taşır. Hazırlanmış malzeme hâlâ stoktur: bir lokasyonu vardır, rezervedir ve çizelge kaydığında yeniden zamanlanması ya da geri alınması gerekir. Tahsis yalnızca elle ters kayıtla kaldırılabiliyorsa, tesis kimsenin kullanmayacağı malzemeye karşı rezervasyon biriktirir ve müsait stok bir kurguya döner.

Hat besleme, kullanım noktasındaki kapları ikmal eder ve sinyal parça sınıfına uymalıdır. Tüketim sinyalleri — boş okutulan bir kutu, bir kanban kartı, bir seviye sinyali, bir makine sayacı — ikmal biriminin ürün ağacı miktarı değil bir kap olduğu, ortak kullanılan ve hızlı tüketilen parçalara uyar. Emir bazlı ve sıralı besleme ise varyantlı, hacimli ya da yüksek değerli parçalara uyar; orada hangi varyantın getirileceğini söyleyen tek şey o emrin ürün ağacıdır. Pahalı hata, her şey için tek bir yöntem seçmektir; en sık görüleni de ortak parçaların ürün ağacı üzerinden ikmalidir — istasyonda duran ile plandaki, bir vardiya içinde birbirinden ayrışır.

Kit hazırlama, bileşenleri tek bir emir için tek bir taşıma biriminde birleştirir ve onu tanımlayan hata biçimi eksik kittir. On iki bileşenin on biri müsaitken sistem kiti bekletebilir, eksiği operasyona işaretleyerek kısmi serbest bırakabilir ya da ikame edebilir. Bunların her biri doğru olabilir; tam görünen bir kısmi kiti serbest bırakmak asla doğru değildir, çünkü hat, hazırlık süresi harcandıktan sonra durur. Bir kiti bozmak, bileşenleri partileri bozulmadan kendi kimlikleriyle geri vermelidir.

Yarı mamul, kalıntı ve stoğa iade gerçekte nereye gider

Fabrika kayıtlarının çürüdüğü yer yarı mamuldür ve bunun sebebi genellikle tampon alanların birer lokasyon olmamasıdır. Operasyonlar arasında malzeme bir yerde durur — kürleniyor, soğuyor, kontrol bekliyor, makine kuyruğunda — ve o yerin adresi yoksa yarı mamul, ERP'de bir sayı ve sahada bir tahmindir.

Bir tampon alanın rafta olmayan nitelikleri vardır: asgari bekleme, çünkü parça bir sonraki operasyona izin verilmeden önce dinlenmeli ya da soğumalıdır; ve azami bekleme, çünkü kaplanmış bir parçanın fırına belirli bir pencere içinde girmesi gerekir ve karıştırılmış yapıştırıcının kap ömrü dakikalarla ölçülebilir — üstelik bu süre son okutmadan değil karıştırma anından işler. Tampon modellenmediği sürece ikisi de uygulanabilir değildir.

Diğer kaçak kalıntılardır. Bir operasyon 6 metrelik çubuktan 4,3 metre aldığında geriye kalan 1,7 metre değildir: 1,7 metreden kesme payı, alın kesme payı ve aynanın tuttuğu kısım düşülmüştür. O parça yeni bir kimlikle stok olur, hurda olur ya da duvara yaslanmış, birinin gelecek ay kimseye söylemeden kullanacağı bir metal boyu olur. Yönetilebilir olan yalnızca birincisidir; o da ancak boy iadede hesaplanmak yerine ölçülürse ve ana partiyi devralıp bir lokasyona yerleşen bir taşıma birimine alınırsa geçerlidir. Bir amir ve bir masaüstü gerektiren iade yarın yapılır ya da hiç yapılmaz.

Tüketici bir makineyken lokasyon, bölgeleme ve yerleşim planlaması

Bir tesiste yerleşim planlaması, toplama mesafesini değil kullanım noktasına kadarki elleçleme süresini optimize eder ve bunu çizelgenin kalemi ne sıklıkla çağırdığına göre ağırlıklandırır; bölgeleme ise hareket hızı kadar tüketen kaynağı da izler: tek bir hücre ailesini besleyen malzeme, yavaş hareket etse bile onun yanına aittir.

En çok önem taşıyan karar, hattaki kırılımdır. Yedi numaralı istasyondaki akışlı raf bir stok lokasyonu mudur, yoksa malzeme raftan ayrıldığı anda mı tüketilmiş sayılır? Her iki seçenek de kendi yönünde yanlıştır. Çıkışta tüketirseniz stoğu eksik gösterirsiniz: istasyonda duran malzeme kayıt dışıdır, planlama fiziksel olarak orada duran parçalar için ikmal önerir ve tüketim zamanı, birinin paleti ne zaman taşıdığına bağlı bir kurguya döner. Hat kenarını lokasyon modelinin dışında ama tesis stoğunun içinde bırakırsanız müsait stoğu fazla gösterirsiniz: net ihtiyaç hesabı, tek bir makineye bağlanmış malzemeyi de sayar. Hat kenarını modellemek işlem maliyeti getirir ve karşılığında dürüst bir kullanım noktası stoğu verir. Hatayı bilerek seçin.

Fabrika lokasyonları, dağıtımın nadiren ihtiyaç duyduğu nitelikler taşır: sıcaklık bölgesi, ESD koruması, birbiriyle uyumsuz kimyasalların aynı taşma havuzunu paylaşamadığı yerlerde ayrı tutma, zemin taşıma kapasitesi ve lokasyona hangi ekipmanın erişebildiği. Yeniden yerleşimin bir sahibi ve bir ritmi olmalıdır; çünkü devreye almada kurulup bir daha elden geçirilmeyen bir plan, en hızlı tüketilen bileşenin üç yıl sonra en uzak koridorda durmasının sebebidir.

Kalite bir lotu blokeye alabiliyorken mal kabul ve yerleştirme

Bir dağıtım merkezinde mal kabul say, doğrula, yerleştir demektir. Bir tesiste mal kabul, bir durumu olan bir parti yaratır ve o durum sonrasındaki her şeyi belirler.

Mal girişi; kendi tanımladığınız kimliği, tedarikçi lot referansını ve müsait olmayan bir durumu taşıyan bir taşıma birimi yaratır. Numune alma, o malzeme ve tedarikçi için tanımlı plana göre yapılır ve süreci bir kullanım kararı kapatır: serbest, tek bir sipariş ya da miktar için sapma onayıyla serbest, belirli kullanımlarla kısıtlı, ya da iade edilmek üzere ret. Sertifikalar partiye bağlanır ve regüle bir akışta hem mal hem belge gelene kadar malzeme kullanılamaz.

Sistem valide edilmişse ve durum tahsis anında uygulanıyorsa, yerleştirme bu karardan önce yapılabilir ve karantina, rampa yanında bir kafes işgal etmek yerine taşıma biriminin üzerinde seyahat edebilir; çünkü ilk tükenen şey her zaman karantina alanıdır. Reddedilen malzeme istisnadır ve çoğu mevzuat onun işaretlenmesini ve fiziksel olarak ayrılmasını bekler; tehlike, alerjen ya da sıcaklık nedeniyle ayrı tutulan her şey için de aynısı geçerlidir. Hangi blokajların durum blokajı, hangilerinin fiziksel blokaj olduğuna karar verin.

Zor durum, malzeme hareket ettikten sonra konan blokajdır: saat on birde bloke edilen bir lot çoktan hazırlanmış, kite girmiş ve kısmen hat kenarındadır. Sistem, kitlerin içindekiler dahil her alt taşıma birimini tek tek sayabilmeli ve her birinin nerede durduğunu söyleyebilmelidir. Blokaj yalnızca yeni toplamaları engelliyorsa, kontrol altına alma bir gösteridir ve malzeme hâlâ dört numaralı istasyondadır.

Raf ömrü ve toplamayı geçersiz kılan parti kısıtları

FEFO — son kullanma tarihi en yakın olanın önce çıkması — işin yüzeysel hâlidir. Bir fabrikanın ihtiyacı, toplama anındaki değil tüketim anındaki kalan raf ömrüdür: kırk günü kalmış bir yapıştırıcının elli gün sonrasına çizelgelenmiş bir operasyon için bugün kurallara uygun toplanması, toplama kuralının ürettiği bir uygunsuzluktur.

İşleyen süreler, tek bir tarihin ima ettiğinden daha çeşitlidir. Kapalı bir varilin ve açılmış bir varilin kalan ömrü aynı değildir; bazı malzemeler yeniden test tarihi taşır ve imha edilmek yerine yeniden sertifikalandırılabilir; bazıları ise kümülatif sıcaklık maruziyeti bütçesi taşır ve bu, hareket geçmişini raf ömrü kaydının kendisi hâline getirir.

Bazı parti kısıtları son kullanma sırasını tamamen geçersiz kılar — bir üretim partisinin tamamında tek lot şartı koyan bir şartname, bir seriyi tek lota bağlayan renk tonu eşleşmesi, belirli bir lotu adlandıran bir kalifikasyon — ve orada doğru toplama en eskisi değildir. Bunlar rafa bantlanmış talimatlar değil, sistemin tahsis anında uyguladığı kısıtlardır ve her geçersiz kılma bir neden kodu ve bir isim ister.

Bir fabrikada toplama stratejileri ve dalga toplamanın hatta neden nadiren oturduğu

Dalga toplama dağıtımda işe yarar; çünkü talep dalganın içinde sabittir, aracın kalkışı gibi sert bir dış termin vardır ve iş tek bir paketleme istasyonuna doğru gruplanabilir. Bir fabrika üçünü de bozar: talep, vardiya içinde yeniden sıralanan bir çizelgedir; tek bir termin değil onlarca operasyon başlangıç saati vardır; ve ortak bir varış noktası yoktur, yalnızca her biri farklı dakikada farklı bir şeye ihtiyaç duyan istasyonlar vardır.

Oturan yöntem, kayan bir çizelge penceresine göre serbest bırakmadır: toplama görevleri, vardiya sınırına göre değil hazırlamanın fiziksel olarak gerektirdiği süre artı bir pay ile belirlenmiş bir ufkun içinde başlayan operasyonlar için üretilir; böylece dokuzdaki yeniden sıralama yalnızca henüz serbest bırakılmamış işi etkiler.

Varsayılanlara bırakılan şey önceliktir. Toplama sırası, operasyon başlangıç saatinden ve tüketen kaynağın kritikliğinden türemelidir; böylece darboğaza giden malzeme her şeyin önüne geçer. Yalnızca mesafeye göre sıralayan bir motor, forklifte birkaç metre kazandırmak için kısıtı aç bırakır. Eksik toplama, henüz gerçekleşmemiş bir duruştur; bu yüzden yalnızca depo amirine değil planlamaya da görünen, çözüm süresi tanımlı bir istisna yaratmalıdır.

Barkod, RFID ve RTLS — her biri gerçekte nerede kendini amorti eder

Teknolojiyi seçmeden önce neyin kimliklendirileceğine karar verin. Plaka (license plate) — bir taşıma birimi üzerinde tek bir tekil kimlik, içerik etikete basılmak yerine sistemde tutulur — okutmayı ucuzlatan şeydir: tek bir okutma, birkaç yüz parçalık bir paleti hareket ettirir.

Barkod varsayılandır. Mühendislik sembolde değil etikettedir. Direkt termal etiket kürleme fırınından simsiyah çıkar; wax termal transfer bulaşır; poliimid ya da yüksek sıcaklığa dayanıklı polyester üzerine resin ribon çevrimi atlatır. Yıkama alanı, soğuk depo, fırın ya da kesme sıvısı için etiket, sarf malzemesi alımı değil bir şartnamedir — etiket malzemesi, yapıştırıcı, ribon ve test edilmiş bir sıcaklık ile bekleme süresi.

RFID, okumanın elle sunum olmadan gerçekleşmesi gereken yerde maliyetini hak eder: kapıdan geçen tam palet, etiketleri yıllara yayılan dönüşlü varlıklar, hiçbir etiketin dayanmayacağı için gömülü etiketli bir kasa. Projenin kendisi fiziktir. Metal anten uyumunu bozar, sıvı emer ve okuma bölgeleri kontrol altına alınmak zorundadır; çünkü yan koridoru da okuyan bir portal hayalet hareketler üretir ve bu, hiç okumamaktan kötüdür.

Gerçek zamanlı konum takibi, bir okutma noktasındaki olay yerine sürekli konum verir. Onu, değiştirdiği karara göre boyutlandırın. Bölge seviyesinde doğruluk, bir arabanın hangi bölmede ya da koridorda olduğunu yanıtlar ve ucuzdur. Metre altı sistemler sizi bir koridora ve bir raf bölmesine götürür; bir palet gözüne ya da bir seviyeye değil: dikey çözünürlük ve metal raflardaki çok yollu yayılım, veri sayfasındaki rakamı bozar. Palet gözünü bilmeniz gerekiyorsa, o gözde bir okutma yaparsınız. Genellikle hesaba katılmayan maliyet, etiket sayısı ve pilleridir; sarf malzemesi etiketlemenin nadiren kendini ödemesinin sebebi de budur.

Stok doğruluğu, çevrim sayımı ve yanlış bir stok rakamının maliyeti

Yanlış olmanın iki yolu vardır ve maliyetleri farklıdır. Sistemde olup sahada olmayan hayalet stok pahalı olanıdır: planlama ona karşı net ihtiyaç hesaplar, hiçbir satınalma önerilmez, çizelgeleyici operasyonu taahhüt eder ve hata, mümkün olan en geç ve en pahalı anda, toplamada ortaya çıkar. Gizli stok ise iki kez satın aldırır, yer kaplar ve son kullanma tarihinde zarar yazılır.

Asıl maliyet yayılmadır. Eldeki stok rakamı net ihtiyaç hesabını besler, o satınalma önerilerini ve planlı siparişleri üretir, onları sonlu kapasiteli bir çizelge sıralar, sonra birisi bunu bir teslim sözüne çevirir. Yanlış bir sayı yanlış bir sayı üretmez; yanlış bir söz üretir ve insanların haftasını ona göre planladığı bir çizelgeyi yeniden dizen bir düzeltme üretir. Doğruluğu tutar üzerinden değil lokasyon ve kayıt bazında ölçün; çünkü para birimi neredeyse her küçük parçanın yanlış olduğunu gizler ve küçük parçalar hattı pahalı olanlar kadar etkili durdurur.

Sayımı takvimin yanı sıra olaya göre de tetikleyin: sıfır çıkan bir toplama, eksi bakiye, toplamada çıkan bir fark ve boşaldığı anda herhangi bir lokasyon — bu sonuncusu binadaki en ucuz doğrulamadır. Neden kodu olmayan bir düzeltmeyi iyileştirme değil muhasebe kaydı sayın; çünkü aynı kısa liste tekrar tekrar karşınıza çıkar: hiç kaydedilmemiş hat iadeleri, kullanımla örtüşmeyen backflush miktarları, yanlış lota kaydedilmiş mal girişleri.

WMS, ERP ve MES: stoğun, emrin ve hareketin sahibi kim

Kimse bir arayüz tasarlamadan önce üç sahiplik sorusunu yazıyla karara bağlayın; sonraki her entegrasyon tartışması bunlardan birinin yeniden başa dönmesidir.

Stok. ERP, defterler için değerlenmiş stoğun sahibidir; WMS, lokasyon ve taşıma birimi seviyesinde fiziksel stoğun sahibidir. Aynı gerçeğin iki çözünürlüğü; dolayısıyla mutabakat kuralı açık olmak zorundadır: hangi alanlar hangi olayda senkronize olur ve bir uyuşmazlıkta hangi sistem kazanır. Raf gözü miktarının sahibi olduğuna ikisi de inanan iki sistem, kimsenin durduramadığı bir düzeltme döngüsü üretir.

Emir. ERP; planlı siparişlerin, satınalma siparişlerinin ve teslimatların sahibidir; MES operasyonun, onun bildiriminin ve firesinin sahibidir. WMS bunlardan türeyen görevlerin sahibidir ve her görev iş emrini ve operasyonu taşımalıdır; böylece bir hareketin gerçek bir şeye göre geç kaldığı söylenebilir.

Hareket. Fiziksel hareketin sahibi WMS'tir; onu aynalayan kaydın sahibi ERP'dir. Karar, kayıt kırılımıdır: her raf gözünden raf gözüne hareketi gönderirseniz, bunu tutmak için hiç tasarlanmamış bir sistemi boğarsınız; yalnızca tesis sınırındaki hareketleri gönderirseniz ERP'deki lokasyon verisi hiçbir anlam taşımaz — ve lokasyon sorusunu WMS'in yanıtladığını, başka hiçbir yerin yanıtlamadığını herkes kabul ettiği sürece doğru tercih ikincisidir.

En sonuç doğuran seçim tüketimdir ve yöntemler doğruluktan önce zamanlılıkta ayrışır. Bildirimde backflush ucuzdur ve her hatayı sonraki bir sayıma erteler. Ürün ağacı kuralına karşı çalışan bir makine sayacı, aynı teorik tüketimi gerçek zamana yaklaştırır; böylece bakiyeler daha erken eksiye düşer ve yanlış bir ürün ağacı miktarı haftalar önce ortaya çıkar — ama yine de operatörün kullandığını değil ürün ağacının söylediğini kaydeder. Kullanım noktasında okutularak ya da tartılarak yapılan çıkış, gerçek tüketimi kaydeden tek yöntemdir ve parti ya da seri seviyesinde soy ağacını taşıyan tek yöntemdir; maliyeti çıkış başına bir işlemdir. Hangisini seçerseniz seçin, hareketler idempotent olmalıdır ve bağlantı koptuğunda depo çalışmaya devam edebilmelidir.

AGV'ler, AMR'ler ve malzeme hareketini otomatikleştirmeden önce doğru olması gerekenler

Hareketi otomatikleştirmek son adımdır ve ön koşulları atlanır. Lokasyon modeli fiilen uygulanıyor olmalıdır; çünkü bir araç, paletin gerçekte nereye bırakıldığını bir mesai arkadaşına soramaz. Yük taşıyıcılarının ölçüleri ve durumu tutarlı olmalıdır: kırık bir palet bir aracı, bir sürücüyü hiç durdurmadığı biçimde durdurur; ve bir palet mutlaka bir geçiş koridorunda bırakılacaktır, dolayısıyla karma koridorlar ve kapanan geçişler için kural gerekir. Kablosuz kapsama metal rafların arasında ayakta kalmalı, şarj tepe saate göre boyutlandırılmalı ve sabaha karşı üçte sıkışan bir aracı kurtarma yetkisi birinde olmalıdır; yoksa filo bir çeyrek içinde park hâlinde bir filoya döner.

Bir filo, aynı zamanda onu besleyen kuyruk kadar iyidir. Dijital taşıma talepleri ve sistem üzerinden görev dağıtımıyla bir ay çalışın, sonra görev kaydını okuyun: görevler tutarlıysa bir araç onları icra edebilir; değilse tutarsızlığı daha hızlı ve daha yüksek sermaye maliyetiyle icra eder.

Bir fabrika için kurulmuş WMS nasıl değerlendirilir

Adayları özellik listeleri ayırmaz; çünkü kısa listedeki her üründe yerleştirme, toplama ve sayım vardır. Kendi ana verinizle koşturulan senaryolar ayırır.

Her tedarikçiden, toplamalar serbest bırakıldıktan sonra vardiya ortasında bir üretim emrini iki saat öne çekmesini isteyin ve hazırlanmış malzeme ile açık görevleri izleyin. Çoktan hazırlanmış ve kısmen bir kitin içinde olan bir lotu bloke edin ve her parçasının nerede durduğunu sorun. Geri çağırma riskiniz seri seviyesindeyse, serileştirilmiş bir bileşeni bir kite, oradan mamul bir ürüne ve geri dışarı doğru izletin. El terminalinden kullanılmamış üç parça ve ölçülmüş bir kalıntı iade edin. Darboğaz hücresi için bir bileşeni eksik toplatın ve planlamacının ne gördüğünü, ne zaman gördüğünü not edin. Sonra ERP bağlantısını kesin ve bu senaryolardan birini yeniden koşturun.

Sahiplik sorularını doğrudan sorun: bir lokasyondaki eldeki stok için yetkili kaynak nedir, bir rezervasyonu ne yaratır ve ne serbest bırakır, çizelge değiştiğinde o rezervasyona ne olur. Sistemi saatlik tepe işlem sayısıyla boyutlandırın — günlük ortalamayla değil, mal kabul penceresi ve vardiya sonundaki kayıt patlamasıyla — ve ayrıca vardiya değişimindeki eşzamanlı el terminali oturum sayısıyla. Palet gözü sayısıyla değil. Ve lokasyon ana verisini kimin temizleyeceğine, etiketleme standardını kimin yazacağına, ölçü birimi dönüşümlerini kimin tanımlayacağına karar verin: projenin kendisi o iştir, yazılım kolay yarısıdır.

Depo modülü nereye oturuyor

Meta Smart Factory'nin Akıllı Depo Yönetimi ve Lojistik modülleri, MES, APS, MRP ve Kalite modülleriyle aynı platform üzerinde durur; bu da deponun çizelgeyi bilmek zorunda olduğu her yerde önem taşır: iş emirlerine karşı rezervasyonlar, sıra değiştiğinde yeniden zamanlanan hazırlama, vardiya sonunda değil üretim olaylarından kaydedilen tüketim ve çoktan hazırlanmış malzemeyi bulabilen bir kalite blokajı. RTLS ve Akıllı Kapı Yönetimi modülü de onun yanında durur.

Yukarıdakilerin tamamı, tedarikçiden bağımsız olarak var olan tasarım kararlarıdır. Lokasyon modeli, etiketleme standardı, tüketim yöntemi, hat kenarındaki kırılım ve ERP ile sahiplik sınırı sonucu yazılımdan daha çok belirler. İşe yarayan ilk sohbet, bunlardan hangilerinin tesisinizde hâlâ karara bağlanmamış olduğudur.