Ce trebuie să facă un sistem de management al depozitului când clientul este o mașină cu program

Ce trebuie să facă un WMS de producție, iar unul de distribuție nu

Un centru de distribuție recepționează, depozitează, culege, ambalează și expediază. Un depozit de fabrică face și asta, apoi pregătește material pe ordine de fabricație, alimentează linii, construiește kituri, stochează producție în curs care s-a întors modificată, absoarbe resturi și retururi și impune constrângeri care trec înaintea eficienței: identitatea de lot sau de serie, termenul de valabilitate, statusul de calitate, segregarea.

Software-ul construit în jurul onorării comenzilor modelează corect una sau două dintre acestea și le comprimă pe celelalte într-o singură ieșire de marfă pe ordinul de fabricație: o cantitate, un număr de ordin și toată structura care merita păstrată ștearsă — care lot sau serie, care unitate de manipulare, care operație, ce s-a întors.

Pregătirea, alimentarea liniei și kittingul sunt trei lucruri diferite

Pregătirea mută material într-o locație legată de un singur ordin de fabricație, înainte ca operația să înceapă. Materialul pregătit este tot stoc: are locație, este rezervat și trebuie reprogramat sau desfăcut când se mișcă programul. Dacă dezalocarea se face numai prin stornare manuală, fabrica adună rezervări pe material pe care nu îl va folosi nimeni, iar disponibilitatea devine ficțiune.

Alimentarea liniei reaprovizionează containerele de la punctul de consum, iar semnalul trebuie să se potrivească cu clasa reperului. Semnalele de consum — o ladă scanată goală, o cartelă kanban, un semnal de nivel, o numărătoare de la mașină — se potrivesc reperelor comune, cu rulaj mare, unde unitatea de reaprovizionare este un container, nu o cantitate din lista de materiale. Alimentarea pe comandă și cea secvențiată se potrivesc reperelor cu variante, voluminoase sau de valoare mare, unde lista de materiale a unui singur ordin este singurul lucru care spune ce variantă trebuie adusă. Greșeala scumpă este o singură metodă pentru tot, cel mai adesea reaprovizionarea după lista de materiale a reperelor comune, unde ce stă la post se depărtează de plan în decurs de o tură.

Kittingul adună componentele într-o singură unitate de manipulare pentru un singur ordin, iar kitul incomplet este modul lui caracteristic de eșec. Cu unsprezece componente din douăsprezece disponibile, sistemul poate să rețină kitul, să îl lanseze parțial cu lipsa semnalată pe operație, sau să substituie. Oricare dintre acestea poate fi corectă; lansarea unui kit parțial care pare complet nu este niciodată, pentru că linia se oprește după ce s-a consumat deja reglajul. Desfacerea unui kit trebuie să întoarcă componentele ca ele însele, cu loturile intacte.

Unde ajung de fapt producția în curs, resturile și retururile în stoc

Producția în curs este locul unde putrezesc evidențele de fabrică, de obicei pentru că tampoanele nu sunt locații. Între operații, materialul stă undeva — la întărire, la răcire, în așteptarea controlului, la coadă la o mașină — iar dacă acel undeva nu are adresă, producția în curs este un număr în ERP și o presupunere în hală.

Un tampon are atribute pe care un rastel nu le are: o staționare minimă, pentru că o piesă trebuie să se odihnească sau să se răcească înainte ca următoarea operație să fie permisă, și o staționare maximă, pentru că o piesă acoperită trebuie să ajungă în cuptor într-o fereastră de timp, iar un adeziv amestecat poate avea un pot life de câteva minute, care curge de la amestecare, nu de la ultima scanare. Niciuna nu se poate impune dacă tamponul nu este modelat.

Resturile sunt cealaltă scurgere. Când o operație ia 4,3 metri dintr-o bară de 6 metri, ce rămâne nu este 1,7 metri: este 1,7 minus lățimea tăieturii, minus strunjirea frontală și minus cât a ținut mandrina. Bucata aceea devine stoc cu o identitate nouă, sau devine rebut, sau devine o bucată de metal sprijinită de un perete, pe care cineva o va folosi luna viitoare fără să spună nimănui. Numai prima variantă este gestionabilă, și numai dacă lungimea este măsurată la returnare, nu calculată, pe o unitate de manipulare care moștenește lotul-părinte și primește o locație. Un retur care are nevoie de un șef de tură și de un calculator fix se face mâine sau niciodată.

Locații, zonare și alocarea locațiilor când consumatorul este o mașină

Într-o fabrică, alocarea locațiilor optimizează timpul de manipulare până la punctul de consum, nu distanța de culegere, ponderată cu cât de des cere programul articolul, iar zonarea urmează resursa consumatoare la fel de mult ca rata de mișcare: materialul care alimentează o familie de celule stă lângă ea chiar dacă se mișcă încet.

Decizia care contează cel mai mult este granularitatea la linie. Rastelul dinamic de la postul șapte este o locație de stoc, sau materialul se consumă în momentul în care părăsește rastelul? Fiecare variantă greșește în direcția ei. Consumați la scoatere și subevaluați stocul: materialul care stă la post este în afara evidenței, planificarea propune reaprovizionare pentru repere care sunt fizic acolo, iar momentul consumului devine o ficțiune legată de când a mutat cineva un palet. Lăsați zona de linie în afara modelului de locații, dar în interiorul stocului de fabrică, și supraevaluați disponibilitatea: calculul necesarului net numără material deja angajat unei singure mașini. Modelarea zonei de linie costă tranzacții și cumpără un stoc onest la punctul de consum. Alegeți eroarea în mod deliberat.

Locațiile dintr-o fabrică poartă atribute de care distribuția rareori are nevoie: zona de temperatură, protecția electrostatică, segregarea acolo unde substanțe chimice incompatibile nu pot împărți aceeași cuvă de retenție, sarcina admisă pe pardoseală și ce echipament poate ajunge la locație. Realocarea locațiilor are nevoie de un responsabil și de un ritm, pentru că un plan stabilit la punerea în funcțiune și nerevizuit niciodată este motivul pentru care, peste trei ani, componenta cu cea mai mare rotație se află pe cea mai îndepărtată alee.

Recepția și depozitarea când calitatea poate bloca un lot

Într-un centru de distribuție, recepția înseamnă numărat, verificat, depozitat. Într-o fabrică, recepția creează un lot cu un status, iar statusul guvernează tot ce urmează.

Recepția mărfii creează o unitate de manipulare care poartă identificatorul dumneavoastră, referința de lot a furnizorului și un status care nu este disponibil. Eșantionarea urmează planul pentru acel material și acel furnizor, iar o decizie de utilizare o închide: eliberat, eliberat cu derogare pentru un singur ordin sau o singură cantitate, restricționat la anumite utilizări, sau respins în așteptarea returului. Certificatele se leagă de lot, iar într-un flux reglementat materialul este inutilizabil până când au sosit și marfa, și documentul.

Acolo unde sistemul este validat și statusul este impus la alocare, depozitarea poate avea loc înainte de acea decizie, iar carantina poate călători cu unitatea de manipulare în loc să ocupe un țarc lângă rampă, pentru că spațiul de carantină se termină întotdeauna primul. Materialul respins este excepția, iar majoritatea reglementărilor cer ca el să fie marcat și separat fizic, la fel ca orice altceva segregat din motive de pericol, alergeni sau temperatură. Decideți care blocări sunt blocări de status și care sunt fizice.

Cazul greu este o blocare aplicată după ce materialul s-a mișcat: un lot blocat la ora unsprezece, care este deja pregătit, pus în kituri și parțial la linie. Sistemul trebuie să enumere fiecare unitate de manipulare descendentă, inclusiv pe cele din interiorul kiturilor, și să spună unde stă fiecare. Dacă blocarea împiedică doar culegerile noi, izolarea este teatru, iar materialul este în continuare la postul patru.

Termenul de valabilitate și constrângerile de lot care anulează o culegere

Primul expirat, primul ieșit este versiunea superficială. O fabrică are nevoie de termenul de valabilitate rămas în momentul consumului, nu în momentul culegerii: un adeziv cu patruzeci de zile rămase, cules azi corect pentru o operație programată peste cincizeci, este o neconformitate creată chiar de regula de culegere.

Ceasurile sunt mai multe decât sugerează o singură dată. Un butoi sigilat și unul desigilat au durate rămase diferite; unele materiale au o dată de retestare și pot fi recertificate în loc să fie distruse; altele au un buget cumulat de expunere la temperatură, ceea ce face din istoricul mișcărilor chiar evidența termenului de valabilitate.

Unele constrângeri de lot trec complet înaintea ordinii de expirare — o specificație care cere un singur lot pe toată șarja de producție, o potrivire de nuanță care leagă o serie de fabricație de un singur lot, o omologare care numește un lot — iar acolo culegerea corectă nu este cea mai veche. Acestea sunt constrângeri aplicate de sistem în momentul alocării, nu politici lipite cu scotch pe rastel, iar fiecare forțare are nevoie de un cod de motiv și de un nume.

Strategii de picking pentru o fabrică și de ce wave picking rareori se potrivește unei linii

Wave picking funcționează în distribuție pentru că cererea este stabilă în interiorul valului, există un termen extern ferm precum plecarea unui camion, iar munca poate fi grupată spre un singur post de ambalare. O fabrică le rupe pe toate trei: cererea este un program care se resecvențiază în timpul turei, nu există un singur termen, ci zeci de ore de start ale operațiilor, și nu există o destinație comună, ci doar posturi care au nevoie fiecare de altceva, la alt minut.

Ce se potrivește este lansarea pe o fereastră glisantă a programului: sarcini de culegere generate pentru operații care încep într-un orizont stabilit de timpul fizic necesar pregătirii plus o marjă, nu de granița turei, astfel încât o resecvențiere la ora nouă să deranjeze doar munca nelansată încă.

Prioritatea este ceea ce se lasă pe seama valorilor implicite. Secvența de culegere ar trebui să rezulte din ora de start a operației și din criticitatea resursei consumatoare, astfel încât materialul pentru gâtuire să treacă înaintea tuturor; un motor care secvențiază numai după distanța parcursă va înfometa constrângerea ca să scutească un motostivuitor de câțiva metri. O culegere incompletă este o oprire care nu s-a întâmplat încă, deci ar trebui să ridice o excepție cu un termen de rezolvare, vizibilă pentru planificare, nu doar pentru șeful de depozit.

Cod de bare, RFID și RTLS și unde se amortizează cu adevărat fiecare

Înainte de a alege o tehnologie, alegeți ce anume se identifică. Identificatorul unic de unitate — licence plate în jargonul de depozit, un singur cod pe o unitate de manipulare, cu conținutul ținut în sistem în loc să fie tipărit pe etichetă — este ceea ce face scanarea ieftină: o scanare mută un palet de câteva sute de bucăți.

Codul de bare este opțiunea implicită. Ingineria stă în etichetă, nu în simbol. Materialul termic direct iese negru complet dintr-un cuptor de întărire; transferul termic cu ceară se întinde; ribonul de rășină pe poliimidă sau pe poliester de temperatură înaltă supraviețuiește ciclului. O etichetă pentru spălare cu jet, pentru un depozit frigorific, pentru cuptor sau pentru ulei de așchiere este o specificație — suport, adeziv, ribon și o temperatură și o durată testate — nu o achiziție de consumabil.

RFID își merită costul acolo unde citirile trebuie să se întâmple fără prezentare: un palet complet printr-o poartă, active returnabile ale căror taguri se amortizează în ani, o ladă cu tag încorporat pentru că nicio etichetă nu ar rezista. Fizica este proiectul. Metalul dezacordează, lichidul absoarbe, iar zonele de citire trebuie controlate, pentru că un portal care citește aleea vecină generează mișcări fantomă, mai rău decât nicio citire.

Localizarea în timp real dă poziție continuă în loc de un eveniment la un punct de scanare. Dimensionați-o după decizia pe care o schimbă. Precizia la nivel de zonă răspunde la întrebarea în ce travee sau pe ce alee se află un cărucior și este ieftină. Sistemele sub un metru vă duc la o alee și la un segment de travee, nu la o poziție de palet și nu la un nivel: rezoluția pe verticală și reflexiile multiple din rastelele metalice strică cifra din fișa tehnică. Dacă aveți nevoie de poziție, aceea este o scanare la poziție. Costul lăsat de obicei pe dinafară este populația de taguri și bateriile ei, motiv pentru care tagarea consumabilelor rareori se amortizează.

Acuratețea stocului, inventarul ciclic și costul unei cifre greșite

Există două feluri de a greși și costă diferit. Stocul fantomă, pe care sistemul îl are și hala nu, este cel scump: planificarea îl scade din necesar, nu se propune nicio achiziție, programatorul angajează operația, iar eroarea iese la suprafață la culegere, în cel mai târziu și cel mai costisitor moment disponibil. Stocul ascuns cumpără de două ori, ocupă spațiu și se casează la expirare.

Costul real este propagarea. O cifră de stoc alimentează calculul necesarului net, care produce propuneri de achiziție și ordine planificate, pe care un program cu capacitate finită le secvențiază, iar cineva le transformă într-o promisiune de livrare. Un număr greșit nu produce un număr greșit; produce o promisiune greșită și o corecție care rearanjează un program în jurul căruia oamenii își făcuseră planul pe săptămână. Măsurați acuratețea pe locație și pe înregistrare, nu pe valoare, pentru că exprimarea în bani ascunde aproape orice reper mic greșit, iar reperele mici opresc liniile la fel de bine ca cele scumpe.

Declanșați numărările și pe eveniment, nu doar pe calendar: o culegere pe zero, un sold negativ, o diferență la culegere și orice locație în momentul în care se golește, care este cea mai ieftină verificare din toată clădirea. Tratați o ajustare fără cod de cauză drept contabilitate, nu îmbunătățire, pentru că aceeași listă scurtă tot revine — retururi de la linie neînregistrate niciodată, cantități de backflush care nu se potrivesc cu consumul, recepții înregistrate pe lotul greșit.

WMS, ERP și MES: cine deține stocul, comanda și mișcarea

Rezolvați în scris trei întrebări de proprietate înainte ca cineva să proiecteze o interfață; orice ceartă ulterioară de integrare este una dintre ele, revenită la suprafață.

Stocul. ERP-ul deține stocul valorizat pentru contabilitate; WMS-ul deține stocul fizic la nivel de locație și unitate de manipulare. Două rezoluții ale aceluiași adevăr, deci regula de reconciliere trebuie să fie explicită: ce câmpuri se sincronizează, la ce eveniment și care sistem câștigă în caz de dezacord. Două sisteme care cred amândouă că dețin cantitatea dintr-o celulă produc o buclă de ajustări pe care nu o mai poate opri nimeni.

Comanda. ERP-ul deține ordinele planificate, comenzile de achiziție și livrările; MES-ul deține operația, confirmarea și rebutul ei. WMS-ul deține sarcinile derivate din ele, iar fiecare sarcină ar trebui să poarte ordinul de fabricație și operația, ca o mișcare să poată fi judecată ca întârziată față de ceva real.

Mișcarea. WMS-ul deține mutarea fizică; ERP-ul deține înregistrarea care o oglindește. Decizia este granularitatea înregistrării: trimiteți fiecare mutare din celulă în celulă și inundați un sistem care nu a fost niciodată proiectat să le țină; trimiteți doar mișcările care trec granița fabricii și datele de locație din ERP nu mai înseamnă nimic, ceea ce este compromisul corect, cu condiția ca toată lumea să accepte că la întrebarea despre locație răspunde WMS-ul și nimeni altcineva.

Consumul este alegerea cu cele mai multe consecințe, iar metodele diferă mai întâi ca promptitudine, apoi ca acuratețe. Backflush-ul la confirmare este ieftin și amână fiecare eroare într-o numărătoare ulterioară. O numărătoare de la mașină, rulată printr-o regulă din lista de materiale, mută același consum teoretic aproape de timpul real, așa că soldurile devin negative mai devreme și o cantitate greșită din lista de materiale iese la suprafață cu săptămâni mai devreme, dar tot înregistrează ce spune lista, nu ce a folosit operatorul. Eliberarea scanată sau cântărită la punctul de consum este singura metodă care înregistrează consumul real și singura care poartă genealogia la nivel de lot sau de serie; costă o tranzacție per eliberare. Orice alegeți, mișcările trebuie să fie idempotente, iar depozitul trebuie să funcționeze mai departe când legătura este căzută.

AGV-uri, AMR-uri și ce trebuie să fie adevărat înainte de a automatiza mișcarea materialelor

Automatizarea mișcării este ultimul pas, iar precondițiile ei sunt sărite. Modelul de locații trebuie să fie impus cu adevărat, pentru că un vehicul nu poate întreba un coleg unde a ajuns de fapt paletul. Suporții de sarcină au nevoie de dimensiuni constante și de o stare uniformă: un palet rupt oprește un vehicul într-un fel în care nu oprește niciodată un șofer, iar un palet va fi lăsat pe o cale de rulare, deci aleile mixte și culoarele blocate au nevoie de reguli. Acoperirea radio trebuie să țină printre rastelele metalice, încărcarea trebuie dimensionată pentru ora de vârf, iar cineva trebuie să aibă autoritatea să deblocheze un vehicul înțepenit la trei dimineața, altfel flota devine o flotă parcată în decurs de un trimestru.

O flotă este, în plus, atât de bună cât coada care o alimentează. Rulați o lună cu cereri digitale de transport și dispecerizare din sistem, apoi citiți jurnalul de sarcini: dacă sarcinile sunt coerente, un vehicul le poate executa; dacă nu, va executa incoerența mai repede și cu un cost de capital mai mare.

Cum evaluați un WMS construit pentru o fabrică

Listele de funcționalități nu vor separa candidații, pentru că tot ce ajunge pe lista scurtă are depozitare, picking și inventariere. Scenariile rulate pe propriile dumneavoastră date de bază, în schimb, îi vor separa.

Cereți fiecărui furnizor să devanseze cu două ore un ordin de fabricație, în mijlocul turei, după ce culegerile au fost lansate, și urmăriți materialul pregătit și sarcinile deschise. Blocați un lot care este deja pregătit și parțial într-un kit și întrebați unde stă fiecare bucată din el. Dacă expunerea dumneavoastră la retrageri este la nivel de serie, puneți-i să urmărească o componentă serializată într-un kit, într-un produs finit și înapoi, până la ieșirea din el. Returnați trei bucăți nefolosite și un rest măsurat de pe un terminal portabil. Faceți o culegere incompletă la o componentă pentru celula-gâtuire și notați ce vede planificatorul și când. Apoi deconectați legătura cu ERP-ul și rulați din nou unul dintre scenarii.

Puneți direct întrebările de proprietate: ce este autoritativ pentru stocul dintr-o locație, ce creează și ce eliberează o rezervare și ce se întâmplă cu acea rezervare când se schimbă programul. Dimensionați sistemul după vârful de tranzacții pe oră — fereastra de recepție și rafala de înregistrări de la sfârșitul turei, nu media zilnică — și separat după sesiunile simultane de pe terminale portabile la schimbul de tură. Nu după numărul de locuri de palet. Și stabiliți cine curăță nomenclatorul de locații, cine scrie standardul de etichetare și cine definește conversiile unităților de măsură: munca aceea este proiectul, iar software-ul este jumătatea ușoară.

Unde se încadrează modulul de depozit

Modulele Meta Smart Factory de Gestiune Inteligentă a Depozitului și de Logistică stau pe aceeași platformă cu modulele MES, APS, MRP și Calitate, ceea ce contează oriunde depozitul trebuie să cunoască programul: rezervări pe ordine de fabricație, pregătire care se reprogramează când se schimbă secvența, consum înregistrat din evenimente de producție în loc de la sfârșitul turei și o blocare de calitate care poate găsi material deja pregătit. Modulul de RTLS și management al porților stă alături de ele.

Tot ce s-a spus mai sus este o decizie de proiectare care există indiferent de furnizor. Modelul de locații, standardul de etichetare, metoda de consum, granularitatea la linie și granița de proprietate cu ERP-ul determină rezultatul mai mult decât o face software-ul. Prima discuție utilă este care dintre ele au rămas nedecise în fabrica dumneavoastră.