Co system zarządzania magazynem musi umieć, gdy klientem jest maszyna z godziną startu

Czego WMS produkcyjny musi umieć, a WMS dystrybucyjny nie

Centrum dystrybucyjne przyjmuje, składuje, kompletuje, pakuje i wysyła. Magazyn fabryczny robi to samo, a potem jeszcze przygotowuje materiał pod zlecenia produkcyjne, zasila linie, buduje kity, składuje produkcję w toku, która wróciła zmieniona, przyjmuje resztki i zwroty oraz egzekwuje ograniczenia stojące ponad efektywnością: tożsamość partii lub numeru seryjnego, termin przydatności, status jakościowy, rozdzielne składowanie.

Oprogramowanie zbudowane wokół realizacji zamówień odwzorowuje jedną lub dwie z tych właściwości porządnie, a resztę zwija do jednego wydania materiału na zlecenie produkcyjne: ilość, numer zlecenia i każda struktura warta zachowania skasowana — która partia lub numer seryjny, która jednostka ładunkowa, która operacja, co wróciło.

Przygotowanie, zasilanie linii i kitting to trzy różne rzeczy

Przygotowanie przenosi materiał do lokalizacji przypisanej do jednego zlecenia, zanim operacja się zacznie. Materiał przygotowany nadal jest zapasem: ma lokalizację, ma rezerwację i wymaga nowego terminu albo rozwiązania rezerwacji, gdy harmonogram się przesunie. Jeśli rezerwacja znika wyłącznie przez ręczne storno, zakład zbiera rezerwacje na materiał, którego nikt nie zużyje, a dostępność staje się fikcją.

Zasilanie linii uzupełnia pojemniki w punkcie zużycia, a sygnał powinien pasować do klasy części. Sygnały zużycia — pojemnik zeskanowany jako pusty, karta kanban, sygnał poziomu, licznik maszyny — pasują do części wspólnych i szybko rotujących, gdzie jednostką uzupełnienia jest pojemnik, a nie ilość ze struktury wyrobu. Zasilanie sterowane zleceniem i sekwencjonowane pasuje do części wariantowych, gabarytowych albo drogich, gdzie tylko struktura wyrobu jednego zlecenia mówi, który wariant przywieźć. Kosztowny błąd to jedna metoda na wszystko, najczęściej uzupełnianie części wspólnych sterowane strukturą wyrobu, przy którym to, co stoi na stanowisku, rozjeżdża się z planem w ciągu jednej zmiany.

Kitting składa komponenty w jedną jednostkę ładunkową pod jedno zlecenie, a niekompletny kit to jego charakterystyczny tryb awarii. Przy jedenastu z dwunastu dostępnych komponentów system może kit wstrzymać, zwolnić go niekompletny z brakiem oznaczonym przy operacji, albo zastosować zamiennik. Każde z tych rozwiązań bywa właściwe; zwolnienie niekompletnego kitu, który wygląda na kompletny, nie jest właściwe nigdy, bo linia staje już po zmarnowanym przezbrojeniu. Rozbicie kitu musi zwrócić komponenty jako odrębne indeksy, z nienaruszonymi partiami.

Gdzie naprawdę trafiają produkcja w toku, resztki i zwroty na magazyn

Produkcja w toku jest miejscem, w którym gniją zapisy fabryczne, zwykle dlatego, że bufory nie są lokalizacjami. Między operacjami materiał gdzieś stoi — utwardza się, stygnie, czeka na kontrolę, stoi w kolejce do maszyny — i jeśli to gdzieś nie ma adresu, produkcja w toku jest liczbą w ERP i domysłem na hali.

Bufor ma atrybuty, których regał nie ma: minimalny czas przetrzymania, bo detal musi odleżeć albo ostygnąć, zanim wolno zacząć kolejną operację, i maksymalny czas przetrzymania, bo detal po nałożeniu powłoki musi trafić do pieca w oknie czasowym, a zmieszany klej ma czas życia liczony w minutach, biegnący od zmieszania, a nie od ostatniego skanu. Żadnego z tych warunków nie da się egzekwować, jeśli bufor nie jest zamodelowany.

Resztki są drugą nieszczelnością. Kiedy operacja zabiera 4,3 metra z 6-metrowego pręta, to, co zostaje, nie jest 1,7 metra: to 1,7 minus rzaz, minus planowanie czoła i minus to, co trzymał uchwyt. Ten kawałek staje się zapasem o nowej tożsamości, albo złomem, albo metalem pod ścianą, który ktoś zużyje za miesiąc, nikomu o tym nie mówiąc. Zarządzalna jest tylko pierwsza możliwość, i to wyłącznie wtedy, gdy długość jest mierzona przy zwrocie, a nie wyliczana, i trafia na jednostkę ładunkową dziedziczącą partię macierzystą oraz mającą lokalizację. Zwrot, który wymaga mistrza i komputera stacjonarnego, zostanie zrobiony jutro albo nigdy.

Lokalizacje, strefowanie i slotting, gdy odbiorcą jest maszyna

W zakładzie slotting optymalizuje czas transportu do punktu zużycia, a nie drogę kompletacji, ważony tym, jak często harmonogram sięga po dany indeks, a strefowanie idzie za zasobem zużywającym w takim samym stopniu jak za rotacją: materiał zasilający jedną rodzinę gniazd należy blisko niej, nawet jeśli rotuje wolno.

Decyzją, która waży najwięcej, jest szczegółowość przy linii. Czy regał przepływowy na stanowisku siódmym jest lokalizacją magazynową, czy materiał jest zużywany w chwili, gdy opuszcza regał? Każdy wariant jest błędny w swoją stronę. Zużycie w momencie pobrania zaniża stan: materiał stojący na stanowisku jest poza ewidencją, planowanie proponuje uzupełnienie części, które fizycznie tam są, a moment zużycia staje się fikcją zależną od tego, kiedy ktoś ruszył paletę. Zostawienie zapasu przyliniowego poza modelem lokalizacji, ale wewnątrz stanu zakładu, zawyża dostępność: netowanie liczy materiał przypisany już do jednej maszyny. Zamodelowanie zapasu przyliniowego kosztuje transakcje i kupuje uczciwy stan w punkcie zużycia. Wybierz błąd świadomie.

Lokalizacje w fabryce niosą atrybuty, których dystrybucja rzadko potrzebuje: strefa temperaturowa, ochrona ESD, segregacja tam, gdzie niezgodne chemikalia nie mogą stać w jednej wannie wychwytowej, nośność posadzki oraz to, jaki sprzęt sięgnie do lokalizacji. Ponowny slotting potrzebuje właściciela i rytmu, bo plan ustawiony przy uruchomieniu i nigdy nieweryfikowany jest powodem, dla którego trzy lata później najszybciej rotujący komponent leży w najdalszej alejce.

Przyjęcie i odkładanie, gdy jakość może zablokować partię

W centrum dystrybucyjnym przyjęcie to policzyć, sprawdzić, odłożyć. W zakładzie przyjęcie tworzy partię ze statusem, a status rządzi wszystkim, co dalej.

Dokument przyjęcia tworzy jednostkę ładunkową niosącą Twój własny identyfikator, referencję partii dostawcy i status inny niż dostępny. Pobranie próbek idzie według planu dla tego materiału i tego dostawcy, a zamyka je decyzja o użyciu: zwolniona, zwolniona z odstępstwem dla jednego zlecenia albo jednej ilości, ograniczona do wybranych zastosowań, albo odrzucona do zwrotu. Świadectwa należą do partii, a w przepływie regulowanym materiał jest nieużywalny, dopóki nie przyjadą i towar, i dokument.

Tam, gdzie system jest zwalidowany, a status egzekwowany w momencie przydziału, odkładanie może się odbyć przed tą decyzją, a kwarantanna może podróżować z jednostką ładunkową zamiast zajmować klatkę przy rampie, bo powierzchnia kwarantanny zawsze kończy się pierwsza. Materiał odrzucony jest wyjątkiem i większość regulacji wymaga, żeby został oznaczony i fizycznie oddzielony, podobnie jak wszystko segregowane ze względu na zagrożenie, alergen albo temperaturę. Zdecyduj, które blokady są blokadami statusu, a które fizycznymi.

Trudnym przypadkiem jest blokada nałożona po tym, jak materiał już ruszył: partia zablokowana o jedenastej, która jest już przygotowana, wbudowana w kity i częściowo przy linii. System musi wskazać każdą potomną jednostkę ładunkową, w tym te wewnątrz kitów, i powiedzieć, gdzie każda z nich stoi. Jeśli blokada powstrzymuje tylko nowe pobrania, zabezpieczenie jest teatrem, a materiał nadal stoi na stanowisku czwartym.

Termin przydatności i ograniczenia partii, które przebijają regułę pobrania

FEFO — pierwsze traci ważność, pierwsze wychodzi — to wersja płytka. Fabryka potrzebuje pozostałego okresu przydatności w momencie zużycia, a nie w momencie pobrania: klej z czterdziestoma dniami ważności, pobrany dziś prawidłowo pod operację zaplanowaną za pięćdziesiąt, jest niezgodnością, którą stworzyła reguła kompletacji.

Zegarów jest więcej, niż sugeruje jedna data. Beczka zamknięta i beczka napoczęta mają różny pozostały okres; niektóre materiały mają datę ponownego badania i można je recertyfikować zamiast zniszczyć; inne mają budżet skumulowanej ekspozycji temperaturowej, przez co zapisem terminu przydatności staje się historia ruchów.

Część ograniczeń partii przebija kolejność wygasania w całości — specyfikacja wymagająca jednej partii surowca na całą partię produkcyjną, dobór odcienia wiążący serię z jedną partią, kwalifikacja wskazująca konkretną partię — i tam prawidłowe pobranie nie jest pobraniem najstarszego. To ograniczenia stosowane przez system w momencie przydziału, a nie zasady przyklejone taśmą do regału, i każde odstępstwo potrzebuje kodu przyczyny oraz nazwiska.

Strategie kompletacji w fabryce i dlaczego kompletacja falowa rzadko pasuje do linii

Kompletacja falowa działa w dystrybucji, bo popyt jest stabilny wewnątrz fali, istnieje twardy termin zewnętrzny w postaci odjazdu przewoźnika, a pracę da się zgrupować w kierunku jednego stanowiska pakowania. Fabryka łamie wszystkie trzy warunki: popytem jest harmonogram przestawiany w trakcie zmiany, nie ma jednego terminu, tylko dziesiątki godzin startu operacji, i nie ma wspólnego miejsca docelowego, są stanowiska, z których każde potrzebuje czegoś innego o innej minucie.

Pasuje zwalnianie wobec kroczącego okna harmonogramu: zadania pobrania generowane dla operacji startujących wewnątrz horyzontu wyznaczonego czasem fizycznie potrzebnym na przygotowanie plus marginesem, a nie granicą zmiany, tak by przestawienie sekwencji o dziewiątej ruszało tylko pracę jeszcze niezwolnioną.

Priorytet jest tym, co zostawia się ustawieniom domyślnym. Kolejność pobrań powinna wynikać z godziny startu operacji i krytyczności zasobu zużywającego, tak by materiał na wąskie gardło przebijał wszystko inne; silnik sekwencjonujący wyłącznie po drodze przejazdu zagłodzi ograniczenie, żeby oszczędzić wózkowi kilka metrów. Brak przy pobraniu to postój, który jeszcze się nie wydarzył, więc powinien podnosić wyjątek z czasem na rozwiązanie, widoczny dla planowania, a nie tylko dla kierownika magazynu.

Kod kreskowy, RFID i RTLS oraz to, gdzie każde z nich naprawdę się zwraca

Zanim wybierzesz technologię, wybierz, co ma być identyfikowane. Numer jednostki ładunkowej — jeden unikalny identyfikator na nośniku, z zawartością trzymaną w systemie, a nie wydrukowaną na etykiecie — jest tym, co czyni skanowanie tanim: jeden skan przesuwa paletę kilkuset sztuk.

Kod kreskowy jest domyślny. Inżynieria siedzi w etykiecie, nie w symbolice. Papier termiczny wychodzi z pieca utwardzającego jednolicie czarny; taśma woskowa się rozmazuje; taśma żywiczna na poliimidzie albo poliestrze wysokotemperaturowym przeżywa cykl. Etykieta do mycia ciśnieniowego, do chłodni, do pieca albo do chłodziwa jest specyfikacją — podłoże, klej, taśma oraz przebadana temperatura i czas ekspozycji — a nie zakupem materiału eksploatacyjnego.

RFID uzasadnia koszt tam, gdzie odczyt musi się odbyć bez prezentowania etykiety: pełna paleta przez bramkę, aktywa zwrotne, których tagi amortyzują się przez lata, pojemnik z tagiem wtopionym, bo żadna etykieta by nie przetrwała. Projektem jest fizyka. Metal rozstraja, ciecz pochłania, a strefy odczytu trzeba kontrolować, bo bramka czytająca sąsiednią alejkę generuje ruchy fantomowe, gorsze niż brak odczytu.

Lokalizacja w czasie rzeczywistym daje ciągłą pozycję zamiast zdarzenia w punkcie skanowania. Wymiaruj ją decyzją, którą zmienia. Dokładność na poziomie strefy odpowiada na pytanie, w której alejce albo na którym polu stoi wózek, i jest tania. Systemy poniżej metra doprowadzą Cię do alejki i do odcinka regału, nie do miejsca paletowego i nie do poziomu: rozdzielczość pionowa i propagacja wielodrogowa w metalowych regałach psują liczbę z karty katalogowej. Jeśli potrzebujesz pozycji, to jest to skan w pozycji. Kosztem zwykle pomijanym jest populacja tagów i ich baterie, dlatego tagowanie materiałów zużywalnych rzadko się zwraca.

Dokładność stanów, inwentaryzacja ciągła i koszt błędnej liczby

Pomylić się można na dwa sposoby i kosztują różnie. Zapas fantomowy, gdy system go ma, a hala nie, jest tym drogim: planowanie netuje wobec niego, żaden zakup nie zostaje zaproponowany, planista zatwierdza operację, a błąd wychodzi przy pobraniu, w najpóźniejszym i najdroższym dostępnym momencie. Zapas ukryty kupuje drugi raz, zajmuje miejsce i schodzi na odpis po terminie.

Prawdziwym kosztem jest propagacja. Stan magazynowy zasila netowanie, które daje propozycje zakupu i zlecenia planowane, które harmonogram o skończonych zdolnościach ustawia w kolejności, a ktoś zamienia to w obietnicę terminu. Błędna liczba nie produkuje błędnej liczby; produkuje błędną obietnicę i korektę, która przestawia harmonogram, wokół którego ludzie ułożyli sobie tydzień. Mierz dokładność po lokalizacjach i po zapisach, a nie po wartości, bo waluta ukrywa błędy na prawie każdej drobnej części, a drobne części zatrzymują linie równie skutecznie jak drogie.

Licz nie tylko według kalendarza, ale i według zdarzeń: pobranie na zero, ujemny stan, rozbieżność przy pobraniu i każda lokalizacja w chwili, gdy się opróżnia, co jest najtańszą weryfikacją w całym budynku. Traktuj korektę bez kodu przyczyny jak księgowanie, a nie jak poprawę, bo wraca wciąż ta sama krótka lista — nigdy nierejestrowane zwroty z linii, ilości z backflushu niezgodne z faktycznym zużyciem, przyjęcia zaksięgowane na niewłaściwą partię.

WMS, ERP i MES: kto jest właścicielem zapasu, zlecenia i ruchu

Rozstrzygnij na piśmie trzy pytania o własność, zanim ktokolwiek zaprojektuje interfejs; każdy późniejszy spór integracyjny jest jednym z nich, które wraca.

Zapas. ERP jest właścicielem zapasu wycenionego dla ksiąg; WMS jest właścicielem zapasu fizycznego na poziomie lokalizacji i jednostki ładunkowej. Dwa ujęcia tej samej prawdy, więc reguła uzgodnienia musi być jawna: które pola się synchronizują, przy jakim zdarzeniu i który system wygrywa spór. Dwa systemy, z których każdy uważa, że jest właścicielem ilości w lokalizacji, produkują pętlę korekt, której nikt nie zatrzyma.

Zlecenie. ERP jest właścicielem zleceń planowanych, zamówień zakupu i dostaw; MES jest właścicielem operacji, jej potwierdzenia i jej braków. WMS jest właścicielem zadań z nich wywiedzionych, a każde zadanie powinno nieść zlecenie i operację, żeby ruch dało się ocenić jako spóźniony wobec czegoś realnego.

Ruch. WMS jest właścicielem ruchu fizycznego; ERP jest właścicielem księgowania, które go odzwierciedla. Decyzją jest szczegółowość księgowania: wyślij każdy ruch między lokalizacjami, a zalejesz system, którego nigdy pod to nie zaprojektowano; wyślij tylko ruchy przez granicę zakładu, a dane lokalizacyjne w ERP nic nie znaczą — i to jest właściwy kompromis, pod warunkiem że wszyscy przyjmują, iż na pytanie o lokalizację odpowiada WMS i nikt inny.

Zużycie jest wyborem o największych konsekwencjach, a metody różnią się aktualnością wcześniej niż dokładnością. Backflush przy potwierdzeniu operacji jest tani i odsuwa każdy błąd do późniejszej inwentaryzacji. Licznik maszyny odnoszony do reguły ze struktury wyrobu przesuwa to samo zużycie teoretyczne blisko czasu rzeczywistego, więc stany schodzą na minus szybciej, a błędna ilość w strukturze wyrobu wychodzi tygodnie wcześniej, ale nadal księguje to, co mówi struktura, a nie to, co operator zużył. Skanowane albo ważone wydanie w punkcie zużycia to jedyna metoda rejestrująca zużycie rzeczywiste i jedyna niosąca genealogię na poziomie partii albo numeru seryjnego; kosztuje transakcję na każde wydanie. Cokolwiek wybierzesz, ruchy muszą być idempotentne, a magazyn musi pracować dalej, gdy łącze padnie.

AGV, AMR i to, co musi być prawdą, zanim zautomatyzujesz ruch materiału

Automatyzacja ruchu jest krokiem ostatnim, a jej warunki wstępne bywają pomijane. Model lokalizacji musi być egzekwowany, bo pojazd nie zapyta kolegi, gdzie paleta naprawdę wylądowała. Nośniki ładunku potrzebują powtarzalnych wymiarów i stanu: uszkodzona paleta zatrzymuje pojazd w sposób, w jaki nigdy nie zatrzymuje kierowcy, a paleta zostanie zostawiona w drodze transportowej, więc alejki mieszane i zablokowane drogi wymagają reguł. Zasięg sieci bezprzewodowej musi się trzymać między metalowymi regałami, ładowanie musi być zwymiarowane na godzinę szczytu, a ktoś musi mieć uprawnienie do uwolnienia zakleszczonego pojazdu o trzeciej w nocy — inaczej flota w kwartał zamienia się we flotę zaparkowaną.

Flota jest też tylko tak dobra, jak kolejka, która ją karmi. Przepracuj miesiąc na cyfrowych zleceniach transportowych i systemowym przydzielaniu zadań, a potem przeczytaj log zadań: jeśli zadania są spójne, pojazd je wykona; jeśli nie, wykona tę niespójność szybciej i przy wyższym nakładzie kapitału.

Jak oceniać WMS zbudowany dla fabryki

Listy funkcji nie rozdzielą kandydatów, bo wszystko na krótkiej liście ma odkładanie, kompletację i inwentaryzację. Rozdzielą je scenariusze puszczone na Twoich własnych danych podstawowych.

Poproś każdego dostawcę, żeby przesunął zlecenie produkcyjne o dwie godziny do przodu, w środku zmiany, po zwolnieniu pobrań, i patrz na materiał przygotowany oraz na otwarte zadania. Zablokuj partię, która jest już przygotowana i częściowo wewnątrz kitu, i zapytaj, gdzie stoi każdy jej kawałek. Jeśli Twoje ryzyko wycofania sięga poziomu numeru seryjnego, każ prześledzić komponent z numerem seryjnym do kitu, do wyrobu gotowego i z powrotem. Zwróć z terminala ręcznego trzy niezużyte sztuki i jedną zmierzoną resztkę. Zgłoś brak przy pobraniu komponentu dla gniazda wąskiego gardła i zanotuj, co widzi planista i kiedy. Potem odłącz łącze do ERP i przejedź jeden z tych scenariuszy jeszcze raz.

Zadaj pytania o własność wprost: co jest nadrzędne dla stanu w lokalizacji, co tworzy i zwalnia rezerwację i co się z tą rezerwacją dzieje, gdy zmienia się harmonogram. Wymiaruj system szczytową liczbą transakcji na godzinę — okno przyjęć i seria księgowań na koniec zmiany, a nie średnia dzienna — i osobno liczbą równoczesnych sesji terminali ręcznych na przekazaniu zmiany. Nie liczbą miejsc paletowych. I ustal, kto porządkuje kartotekę lokalizacji, kto pisze standard etykietowania i kto definiuje przeliczniki jednostek miary: ta praca jest projektem, a oprogramowanie jest łatwiejszą połową.

Gdzie w tym wszystkim jest moduł magazynowy

Moduły Inteligentnego Zarządzania Magazynem i Logistyki Meta Smart Factory stoją na tej samej platformie co moduły MES, APS, MRP i Jakość, co ma znaczenie wszędzie tam, gdzie magazyn musi znać harmonogram: rezerwacje pod zlecenia produkcyjne, przygotowanie, które dostaje nowy termin, gdy zmienia się sekwencja, zużycie księgowane ze zdarzeń produkcyjnych, a nie na koniec zmiany, i blokada jakościowa, która potrafi znaleźć materiał już przygotowany. Obok stoi moduł RTLS i zarządzania bramą.

Wszystko powyżej to decyzje projektowe istniejące niezależnie od dostawcy. Model lokalizacji, standard etykietowania, metoda rozliczania zużycia, szczegółowość przy linii i granica własności z ERP decydują o wyniku bardziej niż oprogramowanie. Pożyteczną pierwszą rozmową jest ta o tym, które z nich są w Twoim zakładzie wciąż nierozstrzygnięte.