Raspoređivanje s konačnim kapacitetom: zašto planovi s beskonačnim kapacitetom uvijek kliznu

Postoji trenutak poznat svakom planeru proizvodnje: ERP kaže da je nalog planiran za utorak, pogon kaže da je utorak nemoguć, a oboje je točno unutar vlastite logike. ERP je planirao unatrag od roka isporuke koristeći standardna vremena i nikada nije pitao je li stroj slobodan. Pogon gleda stroj koji je već zauzet. To nije problem komunikacije. To je ono što se događa kada je plan izgrađen na modelu beskonačnog kapaciteta.

Raspoređivanje s beskonačnim kapacitetom pretpostavlja da se u bilo kojem razdoblju može obaviti bilo koja količina posla. Računski je jeftino i brzo daje plan, zbog čega ostaje zadana postavka u većini ERP sustava. U zaposlenoj je tvornici i sustavno preoptimistično — svaki plan koji proizvede ostvariv je samo ako se ništa ne natječe za isti resurs, što u zaposlenoj tvornici nikada nije istina. Raspoređivanje s konačnim kapacitetom, u proizvodnji njemačkoga govornog područja poznato kao Feinplanung, radi ono teže: planira prema resursima koji imaju granice.

Te su granice raznovrsnije od strojnih sati. Model konačnog kapaciteta mora uzeti u obzir raspoloživost strojeva uključujući planirano održavanje, raspoloživost i vještine operatera, alate i naprave koji mogu biti samo na jednom mjestu, raspoloživost materijala iz MRP obrade te smjenske režime koji se razlikuju po pogonima. Nalog kojemu treba određeni alat i certificirani operater na određenoj preši ograničen je onim od tog troje čega je najmanje, a raspoređivač koji modelira samo strojno vrijeme rasporedit će ga pogrešno.

Pripreme i ovisnost o redoslijedu mjesto su gdje konačno raspoređivanje donosi najveći dio povrata. U mnogim procesima vrijeme prelaska s jednog proizvoda na drugi u potpunosti ovisi o tome koja su to dva proizvoda — sa svijetle boje na tamnu ide brzo, s tamne na svijetlu traži potpuno čišćenje. Redanje samo po roku isporuke može udvostručiti ukupno vrijeme priprema kroz tjedan u odnosu na redanje koje grupira kompatibilne proizvode. Raspoređivač s konačnim kapacitetom i matricom priprema ovisnih o redoslijedu to optimizira automatski; planer s bijelom pločom optimizira približno, u dobrim danima.

Usko grlo zaslužuje poseban tretman jer određuje propusnost cijele linije. Svaka tvornica u svakom trenutku ima jedno ograničenje, a vrijeme izgubljeno na tom ograničenju trajno je izgubljeno za cijelu tvornicu. Raspoređivanje s konačnim kapacitetom čini ograničenje eksplicitnim, a ne slučajnim — vidite koji je resurs opterećen preko devedeset posto, možete ispred njega postaviti zaštitne zalihe i prestati trošiti trud na optimizaciju resursa koji ionako ništa nisu ograničavali.

Ono što konačno raspoređivanje daje, a beskonačno ne može, jest pouzdan odgovor na pitanje kada. Kada kupac pita može li nalog biti otpremljen petnaestog, model konačnog kapaciteta može simulirati umetanje — gdje stane, što istiskuje, drži li obećanje. Ta sposobnost, capable-to-promise, komercijalno je vrijedna na način koji se lako podcjenjuje. Nuditi manje datuma i dosljedno ih pogađati mijenja odnos s kupcem više nego agresivno obećavati pa se ispričavati.

Vrijedi imenovati i zamku realnosti. Raspored s konačnim kapacitetom vrijedi onoliko koliko i podaci o ograničenjima — ako tehnološki postupak kaže da posao traje četiri sata, a redovito traje šest, raspoređivač će proizvesti prekrasno optimiran plan pogrešan za pedeset posto. Tvornice koje uspijevaju s APS-om gotovo uvijek najprije srede tehnološke postupke i standardna vremena, obično uz stvarne proizvodne podatke prikupljene MES-om. Raspoređivaču ne trebaju savršeni podaci, ali trebaju mu podaci koji su iskreni o smjeru svoje pogreške.

Učestalost ponovnog raspoređivanja praktična je odluka koja oblikuje kako se alat doživljava na pogonu. Raspoređujte prerijetko i plan će odlutati od stvarnosti dok ga ljudi ne počnu ignorirati. Raspoređujte neprekidno i redoslijed se mijenja operateru pod rukama usred smjene, što uništava povjerenje brže od lošeg plana. Većina radnih implementacija zamrzne kratkoročni horizont — tekuću smjenu ili dan — i optimizira dalje od njega kako pristižu stvarni podaci.

Za tvornicu koja danas planira u proračunskim tablicama dijagnostičko je pitanje jednostavno: koliko često plan preživi dodir sa smjenom? Ako je odgovor rijetko, problem vjerojatno nije u vještini planera. Vjerojatnije je da plan nikada nije bio ograničen onime što tvornicu doista ograničava.