Planificare și Programare Avansată (APS)

Software-ul Advanced Planning & Scheduling construiește automat programe de producție optime, cu capacitate finită, și le ajustează în timp real. Înlocuiește astfel planificarea manuală în Excel.

Da, APS funcționează independent cu ERP-ul dumneavoastră. Combinat cu MSF MES, obțineți feedback automat în timp real din hală, ceea ce face programele și mai precise.

Orice producție la comandă sau cu variație mare: utilaje, piese auto, injecție mase plastice, sticlă, alimentar, electronice și multe altele. Consultați studiile noastre de caz.

Rute tehnologice cu timpi de operație care corespund cu ce fac efectiv mașinile, calendare pe centre de lucru și programul de tură, plus constrângerile după care planificați cu adevărat: SDV-uri, competențele operatorilor, disponibilitatea materialului. Punctul slab este de obicei norma de timp stabilită acum câțiva ani pentru postcalcul. Dacă un timp de execuție conține un adaos pe care nu și-l mai amintește nimeni, programul preia eroarea peste tot. Verificați un eșantion de norme față de timpii de ciclu înregistrați înainte de go-live.

Atât de actual cât ultima confirmare înregistrată în ERP sau ultimul feedback din MES, dacă aveți unul. APS planifică pe comenzi, rute tehnologice și capacitate, deci nu are nevoie de date din mașini sau din PLC ca să funcționeze. Conectivitatea nu vă aduce decât latență mai mică: o defecțiune de la ora nouă ajunge în plan când o introduce cineva, iar până atunci secvențiați pentru o hală care a luat-o deja înainte.

Nu, iar cumpărarea lui pentru a desființa postul este exact modul în care eșuează astfel de proiecte. APS preia secvențierea și recalcularea; nu știe că un client tolerează o zi de întârziere și altul nu, sau că un anumit operator nu ar trebui să lucreze o anumită comandă în săptămâna asta. Munca planificatorului se mută de la construirea programului la întreținerea constrângerilor și la judecarea excepțiilor semnalate de optimizator.

Optimizatorul evaluează un număr mare de combinații de secvențe și minimizează timpul total de setup, deci grupează comenzile care merg bine împreună, în loc să le ordoneze doar după termen. Cât de fin separă o schimbare de fabricație de alta depinde de modul în care este modelat setup-ul în rutele dumneavoastră, așa că puneți-i în față cazurile proprii de culoare, material sau grupă de scule încă din POC. Fără timpi de tranziție măsurați, chiar și grupările grosiere bat un adaos fix de pregătire.

Planul se transformă într-un raport în plus și niciun optimizator nu repară asta. Două cauze sunt uzuale: programe care nu au fost niciodată fezabile, pentru că o constrângere a rămas în afara modelului, și o frecvență de replanificare care schimbă secvența mai repede decât poate reacționa hala. Fixați sau blocați operațiile din orizontul apropiat pe Gantt, ca lista publicată să nu mai oscileze, și urmăriți ce blochează planificatorii manual, pentru că fiecare blocare numește o constrângere lipsă.

În regim stabil, o revizuire zilnică scurtă a planului publicat plus tratarea excepțiilor semnalate de optimizator. Prevedeți considerabil mai mult în primele luni, când munca înseamnă date, nu secvențiere: corectarea rutelor tehnologice, întreținerea calendarelor și adăugarea constrângerilor pe care programul le scoate la iveală atunci când pică. Întreținerea datelor de bază nu se termină niciodată, pentru că o mașină, o sculă sau o competență nouă care lipsește din model este o constrângere pe care optimizatorul o va încălca fără ezitare.

MRP stabilește ce se fabrică și ce se cumpără și când, pe termene de livrare fixe și capacitate infinită. APS stabilește dacă acest lucru chiar poate fi produs în ordinea respectivă, pe resursele pe care le aveți și în turele pe care le acoperiți efectiv cu personal. Cele două coexistă: MRP rămâne sursa cererii și a necesarului de materiale, iar APS preia acele comenzi și returnează termene susținute de capacitatea finită. Înlocuirea MRP nu este scopul.