Napredno planiranje i raspoređivanje (APS)

Softver za napredno planiranje i raspoređivanje automatski kreira optimalne proizvodne rasporede sa ograničenim kapacitetom i prilagođava ih u realnom vremenu. Ručno planiranje u Excelu time postaje suvišno.

Da, APS radi samostalno uz vaš ERP. U kombinaciji sa MSF MES-om dobijate automatsku povratnu informaciju iz proizvodnje u realnom vremenu, što čini rasporede još preciznijim.

Svakoj proizvodnji po narudžbini ili proizvodnji sa velikim brojem varijanti: mašinogradnja, delovi za automobilsku industriju, brizganje plastike, staklo, hrana, elektronika i drugo. Pogledajte naše studije slučaja.

Tehnološki postupci sa vremenima operacija koja odgovaraju onome što mašine stvarno rade, kalendari radnih mesta i šeme smena, i ograničenja po kojima zaista planirate: alati, veštine operatera, raspoloživost materijala. Uobičajena slaba tačka su normativi postavljeni pre više godina radi obračuna cene koštanja. Ako vreme izrade nosi dodatak kojeg se više niko ne seća, raspored tu grešku nasleđuje svuda. Pre puštanja u rad uporedite uzorak normativa sa snimljenim vremenima ciklusa.

Tačno onoliko koliko i poslednja potvrda operacije proknjižena u ERP-u, odnosno poslednja povratna informacija iz MES-a ako ga imate. APS planira po nalozima, tehnološkim postupcima i kapacitetu, pa mu podaci sa mašina ili PLC-a uopšte nisu neophodni da bi radio. Povezanost donosi kraće kašnjenje informacije: zastoj u devet sati ulazi u plan tek kada ga neko unese, a do tada redosled pravite prema pogonu koji je odavno otišao dalje.

Ne, a kupovina APS-a da bi se to radno mesto ukinulo je tipičan način da projekat propadne. APS preuzima određivanje redosleda i preračunavanje; ne zna da jedan kupac toleriše dan kašnjenja a drugi ne, niti da određeni operater ove nedelje ne treba da radi određeni posao. Posao planera se pomera sa pravljenja rasporeda na održavanje ograničenja i procenu izuzetaka koje optimizator prijavi.

Optimizator procenjuje veliki broj kombinacija redosleda i minimizuje ukupno vreme pripreme, pa grupiše naloge koji dobro idu jedan za drugim umesto da ih samo poređa po roku. Koliko fino razdvaja jednu promenu alata od druge zavisi od toga kako je priprema modelovana u vašim tehnološkim postupcima, zato tokom POC-a stavite pred njega sopstvene slučajeve po boji, materijalu ili grupi alata. I bez izmerenih vremena prelaza, gruba grupisanja su i dalje bolja od jedinstvenog paušalnog vremena pripreme.

Plan se svede na još jedan izveštaj, a to nijedan optimizator ne popravlja. Dva uzroka su uobičajena: rasporedi koji nikada nisu bili izvodljivi jer je neko ograničenje izostavljeno iz modela, i ritam ponovnog planiranja koji menja redosled brže nego što pogon može da reaguje. Fiksirajte ili zaključajte operacije u bliskom horizontu na gantogramu da objavljena lista prestane da se vrti, i pratite šta planeri zaključavaju ručno, jer svako takvo zaključavanje imenuje ograničenje koje nedostaje u modelu.

U stabilnom radu to je kratak dnevni pregled objavljenog plana plus rešavanje izuzetaka koje optimizator prijavi. Za prve mesece računajte na znatno više, jer je tada posao u podacima a ne u redosledu: ispravljanje tehnoloških postupaka, održavanje kalendara i dodavanje ograničenja koja raspored otkrije tako što pukne. Održavanje matičnih podataka nikada ne prestaje, jer nova mašina, alat ili veština koja nedostaje u modelu je ograničenje koje će optimizator bez problema prekršiti.

MRP računa šta treba proizvesti i nabaviti i kada, sa fiksnim rokovima nabavke i neograničenim kapacitetom. APS računa da li to zaista može da se proizvede tim redosledom na resursima koje imate i u smenama koje stvarno popunjavate ljudima. Ta dva sistema idu zajedno: MRP ostaje izvor potreba i materijalnih zahteva, a APS te naloge preuzima i vraća datume koje ograničeni kapacitet podržava. Zamena MRP-a nije cilj.