Üreticiler için Akıllı Depo Yönetimi: Dağıtım WMS'i Neden Bir Fabrikaya Uymaz

Depo yönetim yazılımı çoğunlukla dağıtımdan gelir. Malın geldiği, depolandığı, müşteri siparişlerine göre toplandığı ve sevk edildiği bir tabloya göre kurulmuştur. Bu model iyi çözülmüştür ve bir fabrika için büyük ölçüde yanlıştır.

Üretim deposu, yanında makineler olan bir sipariş karşılama operasyonu değildir. Müşterisi üretim hattıdır ve hat fikrini değiştirir.

Dağıtım WMS'ini bir tesiste kıran dört fark

Talep sinyali bir sipariş değil, bir çizelgedir. Malzemenin 14:20'de başlayan operasyon için, o operasyonun tükettiği miktarda, bir istasyonda olması gerekir — ve çizelge saat 09:00'da değiştiğinde hazırlık planı da değişir. Vardiya başında oluşturulmuş bir toplama dalgası çoktan bayatlamıştır.

Malzeme iki yönde akar. Yarı mamul hattı terk eder, depolanır ve daha sonraki bir operasyon için geri gelir. Kesme artıkları, kalıntılar ve yarım paletler kullanılabilir stok olarak geri döner. Dağıtım sistemleri geri akışı iade istisnası olarak ele alır; bir fabrikada bu normal trafiktir.

Parti ve soy ağacı zorunludur, opsiyonel değil. Bir fabrika, hangi tedarikçi lotlarının hangi mamul partisine girdiğini dakikalar içinde cevaplamak zorundadır, çünkü bir müşteri veya denetleyici sormuştur. Bu, parti kimliğinin her operasyonda tüketimi, bölünmeyi ve birleşmeyi aşması demektir — hangi lotun hangi müşteriye gittiğini bilmekten çok daha zor bir gereklilik.

Tüketim sürekli ve kesin değildir. Bir hat malzemeyi tek bir toplamada değil saatler boyunca çeker ve gerçekte tükettiği, ürün ağacının söylediğinden farklıdır. Sistem, vardiya sonunda kimse hesap yapmadan planlanan ile gerçekleşen tüketimi mutabakatlaştırmalıdır.

Burada "akıllı" ne anlama gelmeli

Stok raporunun üstüne bir sohbet botu değil. Somut olarak: depo, söylenmeyi beklemek yerine üretim planına göre hareket eder.

Stok, çizelgelenmiş iş emirlerine karşı kendini rezerve eder; böylece müsait görünen malzeme iki kez söz verilmiş olmaz. Hat kenarına ikmal, iki yıl önce kurulmuş bir min-maks yerine tüketim hızı ve önündeki çizelgeyle tetiklenir. Yerleştirme, operatörün sevdiği koridora göre değil devir hızı, parti ve son kullanma tarihine göre bir yer önerir. Toplama, operasyonların malzemeyi gerçekte tüketeceği sıraya göre dizilir. Ve son kullanma tarihine duyarlı stokta FEFO otomatik uygulanır, çünkü gıda ve ilaçta seçimi insana bırakmak sıra bekleyen bir geri çağırmadır.

Bunların her biri üretim çizelgesine ihtiyaç duyar. Depo ile icra katmanının dosya alışverişi yerine ortak bir veri modeli paylaşması gerektiğinin gerekçesi budur: MES ile gece senkronize olan bir WMS, sabah dokuzda değişen bir çizelgeye tepki veremez.

RTLS nerede yerini hak eder, nerede etmez

Gerçek zamanlı konum takibi güçlü satılır ve dar bir alanda geri döner. Şeylerin pahalı ve tekrar tekrar kaybolduğu yerde hakkını verir: büyük sahalarda forkliftle taşınan yarı mamul, gerçek yenileme maliyeti olan dönüşlü kaplar ve kalıplar, ve hangi dorse nerede sorusunun sorulduğu kapı ve rampa hareketleri.

Zaten güvenilir biçimde okutulan şeyler üzerinde genel amaçlı bir görünürlük katmanı olarak geri dönmez. Bir palet her temasta okutuluyorsa ve temaslar yeterince sıksa, RTLS zaten cevaplanabilen bir soruyu cevaplamak için maliyet ekliyordur. Test şudur: insanlar şu anda ortalıkta bir şeyler arayarak dolaşıyor mu — dolaşıyorsa ve sık dolaşıyorsa, o arama geri dönüşün kendisidir.

Barkod, RFID yoksa görüntü işleme

Barkod varsayılan olmayı sürdürür ve sürdürmelidir. Ucuz, güvenilir ve anlaşılmıştır; hata biçimi olan hasarlı etiket bir insan için anında görünürdür.

RFID maliyetini toplu okuma ve elle temassız yakalamada hak eder: kapıdan geçen tam palet, dönüşlü varlıklar veya etiketlerin dayanmadığı ortamlar. Bir barkod yükseltmesi değil, farklı bir ekonomik gerekçedir ve kurulum bunun için mühendislik yapılmadıysa metal ve sıvı çevresinde sessizce başarısız olur.

Görüntü tabanlı yakalama, aksi hâlde birinin kopyalayarak yazacağı yere uyar: ambalajdan lot ve tarih kodu okumak, palet sarılmadan önce doğru dizildiğini kontrol etmek, etiket okunabilirliğini doğrulamak. İkisini de tamamlar.

İşe yaradığını gösteren ölçüler

Haftada malzeme yokluğundan kaynaklanan hat duruşları. Buradan başlamak gerekir, çünkü tesisin gerçekten hissettiği aksama budur ve tartışmaya yer bırakmaz.

Sayımla ölçülen stok kayıt doğruluğu — hammadde, yarı mamul ve mamul olarak ayrılmış hâlde. Fabrika sayıları genelde yarı mamulde çürür ve toplu bir rakam bunu gizler.

Bir soy ağacı sorusunu cevaplama süresi. İz kısmen sistemde kısmen klasörde olduğunda geçen saatler değil, dakikalar. Bu süreyi devreye almadan önce de ölçün ki kıyas noktası olsun.

Geçerliyse son kullanma kaynaklı imha ve FEFO uyumlu toplama oranı. Ve tesisin şu anda kaybettiği her şey için arama süresi — gayriresmî ölçüm yeterli; RTLS'in değip değmediğine karar veren sayı budur.