Définissez le Premier Flux d'Intégration Sûr Entre ERP et Atelier

IT et Production s'accordent souvent sur la nécessité d'une connexion ERP-atelier et sont en désaccord sur le point de départ. Ce plan prend le nom/version de votre ERP, les interfaces disponibles et les étapes manuelles actuelles, et renvoie un premier flux concret et non confidentiel (de l'ordre de fabrication à la confirmation de production, ou quel que soit votre écart réel) avec les objets, prérequis et risques identifiés.

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Ce que cela vérifie

Pour une équipe IT et Production qui sait que l'ERP et l'atelier sont déconnectés mais ne s'est pas accordée sur le premier flux sûr à connecter, ni sur la séquence de prérequis qui le rend à faible risque.

Ce que nous faisons

Examiner le nom et la version de votre ERP, les interfaces disponibles (API, fichier plat, vue de base de données, middleware) et le contournement manuel actuel.
Cartographier votre processus d'ordre de fabrication, votre méthode de confirmation de production, la consommation de matière et la pratique d'étiquetage/code-barres.
Renvoyer un flux conceptuel, sans schéma confidentiel ni identifiants impliqués, montrant les objets qui circuleraient entre systèmes.
Lister les prérequis et risques à résoudre avant que ne démarre tout travail d'intégration.

Ce dont nous avons besoin de votre part

Nom et version de l'ERP, et quelles interfaces sont réellement disponibles (API, export fichier plat, accès direct à la base de données, middleware déjà en place).
Votre processus actuel de lancement d'ordre de fabrication et de confirmation de production, y compris les étapes de ressaisie manuelle.
La façon dont la consommation de matière et les étiquettes/codes-barres sont actuellement gérées en atelier.
Les contraintes de déploiement : ERP sur site, ERP en cloud, exigences de gouvernance IT, processus de gestion du changement.

Ce que vous recevez

Un schéma de flux d'intégration conceptuel : les objets qui circulent, dans quelle direction, et le déclencheur de chaque étape.
La liste de prérequis : ce qui doit exister (alignement des données de référence, mappage des identifiants, accès réseau) avant que cela puisse fonctionner.
Le périmètre du premier PoC visé par ce plan, dimensionné pour prouver le flux en toute sécurité, sans tout intégrer d'un coup.
Une liste de risques : les éléments précis qui font échouer les intégrations ERP, confrontés à votre configuration réelle.

Ce que cela ne prétend pas

Ce plan est conceptuel et non confidentiel par conception : aucun schéma ERP, identifiant ou export de base de données de production n'est demandé ni examiné ici. L'intégration réelle est construite et validée dans le PoC d'Intégration ERP, contre un environnement de test, pas dans cette évaluation.

Le Proof of Concept auquel cela mène

Questions fréquentes

Aurez-vous besoin d'accéder à notre système ERP pour cela ?

Non. C'est un exercice conceptuel fondé sur ce que vous décrivez (nom/version de l'ERP, interfaces, processus actuel), sans accès système, identifiants ni données confidentielles impliqués à aucun moment.

Quel est le « premier flux » que vous recommandez ?

Cela dépend de votre écart réel ; souvent le lancement d'ordre de fabrication de l'ERP vers l'atelier et la confirmation de production en retour, car cette paire concentre généralement le plus de ressaisie manuelle et le ROI le plus clair. Le plan nomme le flux propre à votre situation.

Cela remplace-t-il le PoC d'Intégration ERP ?

Non : c'est l'étape de planification qui le précède. Le PoC construit et valide l'intégration réelle contre un environnement ERP de test ; ce plan définit ce que ce PoC devrait construire en premier.

Demander ce Proof of Concept

Décrivez le périmètre que vous avez en tête et nous revenons vers vous avec un plan de PoC écrit : ce qui est raccordé, ce que vous fournissez, comment le succès est mesuré et à quoi ressemble la décision finale.