Logiciel APS : planification et ordonnancement avancés

Un logiciel de planification et d’ordonnancement avancés (APS) construit automatiquement des plannings de production optimaux à capacité finie et les ajuste en temps réel. Il remplace la planification manuelle sous Excel.

Oui, l’APS fonctionne de façon autonome avec votre ERP. Combiné à MSF MES, vous bénéficiez d’un retour automatique et en temps réel depuis l’atelier, ce qui rend les plannings encore plus précis.

Toute production à la commande ou en grande diversité de références : machines spéciales, pièces automobiles, injection plastique, verre, agroalimentaire, électronique et plus encore. Consultez nos études de cas.

Des gammes dont les temps opératoires correspondent à ce que font réellement les machines, les calendriers des postes de charge et les régimes d’équipes, et les contraintes contre lesquelles vous planifiez vraiment : outillage, compétences des opérateurs, disponibilité matière. Le point faible habituel, ce sont les temps de gamme figés il y a des années pour le calcul des coûts. Si un temps de série porte une majoration dont plus personne ne se souvient, le planning hérite de cette erreur partout. Auditez un échantillon de gammes face aux temps de cycle réellement mesurés avant la mise en service.

Sa fraîcheur est celle de la dernière déclaration saisie dans votre ERP, ou du dernier retour du MES si vous en avez un. L’APS planifie sur des ordres de fabrication, des gammes et des capacités : il n’a besoin d’aucune donnée machine ni automate pour fonctionner. Ce que la connectivité apporte, c’est la latence : une panne survenue à neuf heures n’arrive dans le plan que lorsque quelqu’un la saisit, et d’ici là vous ordonnancez sur un atelier qui a déjà changé.

Non, et l’acheter pour supprimer le poste est la meilleure façon de faire échouer le projet. L’APS prend en charge l’ordonnancement et le recalcul ; il ne sait pas qu’un client tolère un jour de retard et qu’un autre non, ni qu’un opérateur donné ne doit pas prendre tel OF cette semaine. Le travail du planificateur se déplace : il ne construit plus le planning, il entretient les contraintes et arbitre les exceptions que l’optimiseur remonte.

L’optimiseur évalue un très grand nombre de combinaisons de séquences et minimise le temps de changement total : il regroupe donc les OF qui s’enchaînent bien au lieu de les ranger simplement par date de besoin. La finesse avec laquelle il distingue un changement d’un autre dépend de la façon dont le changement de série est modélisé dans vos gammes ; présentez-lui vos propres cas de couleur, de matière ou de groupe d’outillage pendant le POC. Sans matrice de temps de transition mesurés, des regroupements grossiers valent encore mieux qu’une majoration forfaitaire.

Le plan se dégrade en un rapport de plus, et aucun optimiseur ne corrige cela. Deux causes reviennent : des plannings qui n’ont jamais été réalisables parce qu’une contrainte manquait dans le modèle, et une fréquence de replanification qui change la séquence plus vite que l’atelier ne peut réagir. Épinglez ou verrouillez les opérations à court terme sur le Gantt pour que la liste publiée cesse de bouger, et regardez ce que les planificateurs verrouillent à la main : chaque verrouillage désigne une contrainte absente du modèle.

En régime établi, une courte revue quotidienne du plan publié, plus le traitement des exceptions remontées par l’optimiseur. Prévoyez nettement plus les premiers mois, où le travail relève de la donnée et non de l’ordonnancement : corriger les gammes, tenir les calendriers, ajouter les contraintes que le planning révèle en cassant. L’entretien des données de base ne s’arrête jamais, car une machine, un outil ou une compétence absente du modèle est une contrainte que l’optimiseur violera sans état d’âme.

Le MRP, le calcul des besoins nets, détermine quoi fabriquer et acheter et à quel moment, sur des délais figés et à capacité infinie. L’APS détermine si cela peut réellement être produit dans cet ordre, sur les ressources dont vous disposez et dans les équipes que vous armez effectivement. Les deux coexistent : le MRP reste la source de la demande et des besoins matière, l’APS reprend ces ordres et rend des dates que la capacité finie peut tenir. Il ne s’agit pas de remplacer le MRP.