Mesurez la Maturité Digitale de votre Production

Aucune : tout est noté sur papier ou saisi manuellement en fin de poste.

Un peu : une ou deux machines ou lignes remontent automatiquement, le reste est manuel.

La plupart : la majorité des lignes remontent automatiquement, avec quelques lacunes manuelles.

Presque toutes : la capture automatique est la norme dans toute l’usine.

De mémoire, sur un tableau blanc ou par téléphone, sans calendrier écrit.

Dans Excel, reconstruit manuellement à chaque changement de commandes ou de contraintes.

Dans un outil de planification, mais les contraintes et les changements de série ne sont que partiellement modélisés.

Dans un outil de planification avec des contraintes réelles, la capacité et la logique de changement de série intégrées.

Des ordres de fabrication papier ou des consignes orales, sans confirmation numérique.

Un tableur partagé ou un tableau blanc, mis à jour manuellement pendant le poste.

Un écran ou panneau numérique sur certains postes de travail, pas tous.

Un écran ou panneau numérique à chaque poste de travail, avec un statut en temps réel.

Sur papier, classé et rarement analysé par la suite.

Dans un tableur, vérifié périodiquement par un ingénieur qualité.

Dans un système numérique, mais sans inspection automatique ni SPC.

Dans un système numérique avec inspection automatisée, SPC et traçabilité.

De façon réactive : une machine tombe en panne, puis on la répare.

Un calendrier préventif basique, suivi manuellement.

Une GMAO avec maintenance préventive planifiée et ordres de travail.

Une GMAO plus des déclencheurs conditionnels ou prédictifs sur les actifs critiques.

Régulièrement erroné : les comptages physiques nous surprennent souvent.

Approximativement juste, corrigé par des comptages manuels périodiques.

Globalement précis, avec confirmation par code-barres ou scanner pour la plupart des mouvements.

Constamment précis, avec confirmation en temps réel pour presque chaque mouvement.

Seulement la facture totale de l’usine, sans aucune ventilation.

Par type d’énergie (électricité, gaz, air comprimé), pas par zone ni par machine.

Par zone ou par ligne, mais pas de façon systématique par machine individuelle.

Par machine ou par procédé, relié à la production réalisée.

Pas du tout : les décisions se prennent à l’expérience et au feeling.

Reporting et tableaux de bord basiques, aucun usage prédictif ni IA.

Un pilote ou un cas d’usage limité (par ex. un point d’inspection ou un modèle de prédiction).

Plusieurs décisions de production s’appuient sur des modèles validés sur des données réelles.

Personne : chaque zone ou ligne utilise ce qu’elle a adopté au fil du temps.

Une compréhension informelle, non écrite et pas suivie de façon cohérente.

Un standard documenté pour certains systèmes, pas encore appliqué partout.

Un standard documenté et activement gouverné, avec un responsable clair et un processus de revue.