9つの短い質問に、各領域1問ずつお答えください。ここで回答した内容はどこにも送信されません。スコアは公開済みの固定の重み付けに基づき、お使いのブラウザ内で計算されます。結果にはその重み付けも表示します。
これは自己診断であり、業界認証や標準規格ではありません。貴社の3つの主要なギャップと妥当な最初の一歩を示すためのものであり、外部の基準と比較してベンチマークするものではありません。
ゼロ:すべて紙に記録するか、シフト終了時に手入力しています。
わずか:1〜2台の機械やラインのみ自動報告で、残りは手作業です。
大部分:大半のラインは自動報告ですが、一部に手作業の抜けがあります。
ほぼすべて:工場全体で自動取得が標準になっています。
記憶とホワイトボードや電話連絡によるもので、文書化されたスケジュールはありません。
Excelで作成しており、受注や制約が変わるたびに手作業で作り直しています。
計画ツールを使用していますが、制約や段取り替えは部分的にしかモデル化されていません。
計画ツールに、実際の制約・能力・段取り替えロジックが組み込まれています。
紙の指図書や口頭指示で、デジタルでの完了確認はありません。
共有スプレッドシートやホワイトボードを使い、シフト中に手作業で更新しています。
一部の作業場所にはデジタル画面やパネルがありますが、すべてではありません。
すべての作業場所にデジタル画面やパネルがあり、リアルタイムで状況を確認できます。
紙に記録して保管しており、その後分析されることはほとんどありません。
スプレッドシートに記録し、品質エンジニアが定期的に確認しています。
デジタルシステムに記録していますが、自動検査やSPCはありません。
自動検査・SPC・トレーサビリティを備えたデジタルシステムで管理しています。
事後対応のみ:機械が故障してから修理します。
基本的な予防保全カレンダーを、手作業で管理しています。
CMMSを用いて、計画的な予防保全と作業指示を管理しています。
CMMSに加え、重要設備には状態基準または予知保全のトリガーがあります。
頻繁にずれています。実地棚卸で驚く結果になることがよくあります。
おおむね合っていますが、定期的な手作業の棚卸で修正しています。
ほぼ正確で、ほとんどの入出庫はバーコードやスキャナーで確認しています。
常に正確で、ほぼすべての入出庫をリアルタイムで確認しています。
工場全体の請求額のみで、内訳はありません。
電力・ガス・圧縮空気などのユーティリティ種別ごとで、エリアや機械ごとではありません。
エリアやライン単位ですが、個々の機械単位では一貫して測定できていません。
機械や工程単位で測定し、生産量と紐付けています。
使われていません。意思決定は経験と勘に基づいています。
基本的なレポートとダッシュボードのみで、予測やAIの活用はありません。
1つのパイロットまたは限定的な事例があります(例:1つの検査ポイントや1つの予測モデル)。
実データで検証されたモデルにより、複数の生産上の意思決定が支援されています。
誰もいません。各エリアやラインが、それぞれ独自に使ってきたものを使用しています。
非公式な了解があるのみで、文書化されておらず、一貫して守られてもいません。
一部のシステムには文書化された標準がありますが、まだ全体には徹底されていません。
明確な責任者とレビュープロセスのもと、文書化され積極的に運用管理された標準があります。