PoC MRP

Démontrer la disponibilité matière avant le démarrage de la production

Nomenclatures réelles, stock réel, approvisionnement ouvert réel. Le PoC exécute le plan matière pour une famille de produits contrôlée, le compare ligne par ligne à votre résultat ERP ou MRP actuel, et montre de combien de temps plus tôt une rupture devient visible — et d’où viennent les écarts.

Vérifier mon PoC de planification matière Parler à un ingénieur production

Durée typique4–6 semaines

Périmètre du piloteFamilles de produits sélectionnées, données réelles de nomenclature et de gamme, un horizon

Interlocuteur principalPlanificateur matières

Décision à la finFlux d’exceptions, conception d’intégration et périmètre de déploiement

Est-ce bien le problème que vous devez résoudre ?

La production démarre et un composant manque alors que le plan indiquait qu’il était disponible.
Les planificateurs revérifient le résultat MRP à la main car ils ont déjà été trompés.
Les ordres planifiés changent à chaque calcul, si bien que personne ne peut agir dessus avec confiance.
Les erreurs de nomenclature ou de délai ne sont trouvées qu’après avoir déjà causé une rupture.

Interlocuteur principal: Planificateur matières · Responsable ordonnancement · Responsable achats · Responsable supply chain · Responsable ERP

Ce que ce PoC va démontrer

Le plan matière est-il en accord avec votre résultat ERP ou MRP actuel, et là où il diffère, pourquoi ?

De combien de jours plus tôt les ruptures réelles sont-elles détectées pour les familles au périmètre ?

Quels enregistrements de nomenclature, de délai ou de taille de lot sont assez erronés pour causer une pièce manquante ?

Les ordres planifiés sont-ils assez stables entre les calculs pour qu’un acheteur puisse agir dessus ?

Quelle part de la revérification manuelle le planificateur peut-il honnêtement arrêter de faire ?

Périmètre pilote recommandé

Familles de produits sélectionnées avec des données de nomenclature et de gamme réelles et actuelles.
Un horizon de planification incluant une contrainte d’approvisionnement réelle.
Stock actuel, commandes d’achat et de production ouvertes et réservations.
Délais réels, règles de taille de lot, facteurs de rebut et de rendement et calendriers.
Le résultat de votre calcul MRP actuel pour la même période, comme référence de réconciliation.

Ce qui fonctionnera pendant le PoC

Calcul du besoin net à travers les familles et l’horizon au périmètre.

Listes d’exceptions de rupture et d’excès avec la demande à l’origine de chacune.

Propositions d’ordres planifiés avec leur stabilité entre calculs consécutifs.

Vue de réconciliation face à votre résultat MRP actuel, écart par écart.

Comment se déroule ce PoC

Semaine 1

Cadrage et définition de la décisionConvenir des familles de produits, de l’horizon, de la méthode de réconciliation avec votre calcul actuel et de la décision que ce PoC doit soutenir.Critère de passage: Périmètre et méthode de réconciliation convenus avec le planificateur.

Semaine 1–2

Maturité du site, du processus et des donnéesCharger nomenclatures, gammes, stock, stocks de sécurité, délais, règles de taille de lot, approvisionnement ouvert et réservations ; rapporter les exceptions de données de référence au fur et à mesure.Critère de passage: Les données de référence sont validées suffisamment pour exécuter un plan significatif.

Semaine 2–3

ConfigurationConfigurer les paramètres de planification et exécuter le plan matière pour l’horizon, puis le réconcilier ligne par ligne avec votre résultat MRP actuel.Critère de passage: Chaque écart matière par rapport au calcul actuel est expliqué, pas moyenné.

Semaine 3–5

Exécution en parallèle ou simulationExécuter des cycles de planification consécutifs avec des changements de demande réels pour mesurer la stabilité des ordres planifiés et le délai de détection des ruptures.Critère de passage: Résultats de stabilité et de détection enregistrés sur plusieurs cycles.

Semaine 5–6

Décision de déploiement et business casePrésenter le plan matière, le rapport de rupture et d’excès, les constats de qualité des données, le flux d’exceptions et la conception d’intégration ERP.Critère de passage: Poursuivre, ajuster ou arrêter.

Les durées sont typiques, pas garanties. Ce qui allonge un calendrier : données manquantes ou incomplètes, validations de sécurité et de réseau, délais de livraison du matériel, collecte d’échantillons, accès pour l’installation, plan de production, accès à l’environnement de test de l’ERP et le temps dont vos équipes ont besoin pour analyser les résultats.

Aucun arrêt imprévu n’est prévu. Toute fenêtre d’installation ou interruption contrôlée est convenue avec vous à l’avance et planifiée autour de la production.

Comment le succès sera mesuré

Comment le succès sera mesuré
Indicateur	Comment il est défini	D’où vient la valeur	Type
Délai de détection des ruptures	Jours entre le premier signalement d’une rupture par le plan et sa découverte réelle par votre équipe.	Mesure de référence convenue	Opérationnel
Risque de pièce manquante	Nombre de commandes au périmètre à risque d’un composant manquant dans l’horizon, avec la matière en cause nommée.	Données de la plateforme MSF	Opérationnel
Propositions d’excès	Valeur des propositions d’achat que le plan génère au-delà de la demande de l’horizon, comparée au calcul actuel.	Données de la plateforme MSF	Financier
Stabilité des ordres planifiés	Part des ordres planifiés qui survivent au cycle de planification suivant sans changement de quantité ni de date.	Données de la plateforme MSF	Technique
Effort manuel du planificateur	Heures par cycle passées à revérifier et corriger le plan matière à la main.	Observation et entretien utilisateur	Opérationnel
Exceptions de nomenclature et de données	Nombre et gravité des erreurs de données de référence trouvées, classées selon qu’elles causeraient une vraie rupture.	Votre ERP ou système existant	Technique
Accord de réconciliation	Part des matières où le résultat MSF correspond à votre résultat MRP actuel, chaque écart étant expliqué.	Votre ERP ou système existant	Technique

Avant toute mise en œuvre, MSF et vos équipes conviennent du mode de calcul de chaque indicateur, de la provenance de la valeur de référence, des données exclues et du résultat qui justifiera une décision de déploiement. Cette page indique ce qui sera mesuré ; les objectifs chiffrés relèvent du périmètre écrit du PoC, pas d’une promesse commerciale.

Ce que vous fournissez

Nomenclatures, gammes et les familles de produits à couvrir.
Stock, stocks de sécurité, délais, règles de taille de lot et calendriers.
Commandes d’achat ouvertes, ordres de fabrication et réservations.
Facteurs de rebut et de rendement, plus votre résultat MRP actuel pour le même horizon.

Qui fait quoi

Meta Smart Factory fournit

Atelier de cadrage et animation de la définition du périmètre
Configuration de la solution pour le périmètre convenu
Travaux d’intégration et de raccordement dans ce périmètre
Le matériel MSF listé dans la proposition
Formation des utilisateurs du pilote
Les définitions d’indicateurs et la méthode de validation
Suivi des anomalies et support pendant le pilote
Le rapport final de résultats et la conception du déploiement
Une réconciliation ligne par ligne avec votre résultat MRP existant, chaque écart expliqué.
Une liste priorisée des exceptions de données de référence — les enregistrements qui causent réellement des pièces manquantes.

Vous fournissez

Un référent métier et un référent technique nommés
Un accès en temps voulu aux utilisateurs, à la ligne, aux machines et aux systèmes autorisés
Une description fidèle du processus et des données de base
Les accès réseau, électriques, de montage et de sécurité
La documentation ERP, automate et fournisseur, et les experts qui la maîtrisent
Des échantillons représentatifs ou des données historiques
La validation du caractère équitable de la référence
Les retours et la décision de recette
Un planificateur pouvant confirmer quels écarts sont dus au fait que MSF a raison et lesquels au fait que MSF a tort.
Un accès au résultat MRP actuel pour la même période et les mêmes paramètres.

Défini dans la proposition écrite

Panel PC, tablettes, serveurs et serveurs GPU
Caméras, optiques, éclairages et coffrets
Lecteurs, imprimantes, équipements RFID, compteurs et capteurs
Déplacements, installation, transport, droits de douane et travaux électriques locaux
Si le matériel est loué ou acheté
Si le montant du PoC est déduit d’un déploiement

Les conditions commerciales, la propriété du matériel, les déplacements, le périmètre d’intégration et toute déduction sur le déploiement sont définis dans la proposition écrite du PoC. Ils ne sont pas identiques pour tous les produits et cette page ne les promet pas.

Ce que vous recevez à la fin

Un plan matière pour les familles au périmètre sur l’horizon convenu.
Rapport de rupture et d’excès avec la demande à l’origine de chaque ligne.
Constats de qualité des données classés par risque réel de rupture.
Flux d’exceptions proposé — qui agit sur quoi, et quand.
Conception d’intégration ERP pour un déploiement en production.
Recommandation de déploiement et périmètre de la première mise en production.

Prérequis, exclusions et limites

Ce PoC dépend de

Des données de nomenclature et de délai à jour pour les familles au périmètre.
Accès à votre résultat MRP actuel pour le même horizon et les mêmes paramètres.

Non inclus dans ce PoC

Séquencement à capacité finie sur les machines, qui relève du PoC APS.
Exécution des commandes d’achat et intégration du portail fournisseur.

Ce que ce PoC ne prétend pas

Le résultat MRP n’est jamais meilleur que les données de référence qui le sous-tendent. Là où les nomenclatures, délais ou tailles de lot sont erronés, ce PoC le rapporte comme un constat — il ne corrige pas silencieusement vos données pour ensuite présenter le résultat corrigé comme une amélioration logicielle.

Poursuivre, ajuster ou arrêter : le point de décision

PoursuivrePoursuivre : le plan se réconcilie, détecte les ruptures plus tôt et est assez stable pour agir dessus — passer à l’intégration.

AjusterAjuster : les données de référence doivent d’abord être corrigées ; la liste d’exceptions est le lot de travail et sa taille est désormais connue.

ArrêterArrêter : votre MRP actuel performe déjà à ce niveau pour ces familles, et l’effort doit aller ailleurs.

Questions fréquentes

Cela remplace-t-il le MRP de notre ERP ?

Pas nécessairement, et le PoC ne le suppose pas. Il montre où les deux résultats diffèrent et pourquoi. Parfois la réponse est que votre ERP est correct et que le vrai écart est la qualité des données ou la gestion des exceptions — c’est un résultat légitime et utile.

Combien de temps cela prend-il si nos nomenclatures sont désordonnées ?

L’étape de maturité le trouve généralement dans les deux premières semaines, et cela devient le constat principal. Le plan est quand même exécuté et réconcilié, mais le livrable honnête devient un lot de travail de nettoyage de données priorisé, avec le risque de rupture attaché à chaque élément.

Pourquoi mesurer la stabilité des ordres planifiés ?

Parce qu’un plan qui change à chaque calcul est un plan que les acheteurs apprennent à ignorer. La stabilité sur des cycles consécutifs rend le résultat exploitable, et elle est mesurée ici plutôt que supposée.

Cela peut-il fonctionner avec le PoC APS ?

Oui, et ils partagent des données. Le MRP répond si la matière sera là ; l’APS répond si la capacité le sera. Ensemble, ils nécessitent un périmètre combiné et un calendrier plus long que chacun seul.

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