Fejlett tervezés és ütemezés (APS)

A fejlett tervező és ütemező szoftver automatikusan optimális, véges kapacitású gyártási ütemterveket készít, és valós időben módosítja azokat. Kiváltja a kézi, Excel-alapú tervezést.

Igen, az APS önállóan is működik az Ön ERP-rendszerével. Az MSF MES-szel kombinálva automatikus, valós idejű visszajelzést kap az üzemből, ami még pontosabbá teszi az ütemterveket.

Bármely rendelésre gyártó vagy nagy termékváltozatosságú termelés: gépgyártás, autóipari alkatrészek, fröccsöntés, üveg, élelmiszer, elektronika és sok más. Tekintse meg esettanulmányainkat.

Műveleti normaidőkkel ellátott technológiákra, amelyek tényleg azt tükrözik, amit a gépek csinálnak, munkahelynaptárakra és műszakrendekre, valamint azokra a korlátokra, amelyekre valóban tervez: szerszámozás, kezelői szaktudás, anyagrendelkezésre állás. A szokásos gyenge pont az évekkel ezelőtt, kalkulációs célra rögzített normaidő. Ha egy gépi időben benne maradt egy pótlék, amire már senki nem emlékszik, az ütemterv ezt a hibát mindenhová átörökíti. Éles indulás előtt vessen össze egy mintát a normaidőkből a ténylegesen rögzített ciklusidőkkel.

Pontosan annyira, amennyire az ERP-be beírt utolsó visszajelentés, vagy ha van MES, az onnan érkező utolsó visszajelzés. Az APS megrendelésekre, technológiákra és kapacitásra tervez, tehát gépi vagy PLC-adat nélkül is működik. Az összekötés a késleltetést csökkenti, a működéshez nem feltétel: egy kilenc órakori géphiba akkor jut el a tervbe, amikor valaki beírja, addig pedig egy olyan üzemhez sorrendez, amelyik már rég továbblépett.

Nem, és ezek a projektek pont attól buknak el, hogy a pozíció megszüntetése miatt vezetik be. Az APS a sorrendezést és az újraszámolást veszi át; azt nem tudja, hogy az egyik vevő elvisel egy nap csúszást, a másik nem, vagy hogy egy adott kezelő ezen a héten ne vigyen egy adott munkát. A tervező munkája átkerül az ütemterv összerakásáról a korlátok karbantartására és az optimalizáló által jelzett kivételek elbírálására.

Az optimalizáló nagyon nagy számú sorrend-kombinációt értékel ki, és a teljes átállási időt minimalizálja, tehát az egymás után jól futó munkákat csoportosítja ahelyett, hogy pusztán határidő szerint rakná sorba. Az, hogy milyen finoman különbözteti meg az egyes átállásokat, azon múlik, hogyan van az átállás a technológiákban modellezve, ezért a POC alatt a saját szín-, anyag- vagy szerszámcsoport-eseteit tegye elé. Mért átállási mátrix nélkül is jobb egy durvább csoportosítás, mint egy fix átállási pótlék.

A terv lesüllyed egy újabb riport szintjére, és ezen semmilyen optimalizáló nem segít. Két oka szokott lenni: olyan ütemterv, ami soha nem volt teljesíthető, mert egy korlát kimaradt a modellből, illetve olyan újratervezési gyakoriság, ami gyorsabban írja át a sorrendet, mint ahogy az üzem reagálni tud. Rögzítse vagy zárolja a közeli műveleteket a Gantt-diagramon, hogy a kiadott lista ne kavarogjon, és figyelje, mit zárolnak kézzel a tervezők, mert minden ilyen zárolás egy hiányzó korlátot nevez meg.

Bejáratott állapotban napi rövid átnézés a kiadott tervről, plusz az optimalizáló által jelzett kivételek kezelése. Az első hónapokra ennél lényegesen többel számoljon, mert akkor a munka java része adat: technológiák javítása, naptárak karbantartása, és azoknak a korlátoknak a felvitele, amelyeket az ütemterv azzal mutat meg, hogy elhasal rajtuk. A törzsadat-karbantartás sosem ér véget, mert egy új gép, szerszám vagy szaktudás, ami kimarad a modellből, olyan korlát, amit az optimalizáló nyugodt szívvel meg fog sérteni.

Az MRP azt számolja ki, mit kell gyártani és beszerezni és mikorra, fix átfutási idővel és végtelen kapacitással. Az APS azt, hogy ez ebben a sorrendben, a meglévő erőforrásokon, a ténylegesen feltöltött műszakokban legyártható-e egyáltalán. A kettő megfér egymás mellett: az MRP marad az igények és az anyagszükséglet forrása, az APS pedig ezeket a megrendeléseket veszi át, és véges kapacitással alátámasztott dátumokat ad vissza. Az MRP leváltása nem cél.