Gyártásirányítási rendszer (MES)

A MES-szoftver (gyártásirányítási szoftver, angolul manufacturing execution system) a gyártótéren vezeti és rögzíti a termelést: melyik megrendelés melyik gépen fut, mit gyártott az egyes gép és kezelő, miért állt le egy gép, és mi ment selejtbe. Az MSF MES mindezt valós időben végzi a gépi adatokból és a kezelői panelekről, kiszámítja az OEE-t és a TEEP-et, és gyártási megrendeléseket, visszajelentéseket cserél az ERP-vel.

A MES valós időben kezeli és felügyeli az üzemi folyamatokat, míg az ERP a tágabb üzleti funkciókat, például a pénzügyet és a megrendeléseket látja el. Az MSF MES integrálódik a meglévő ERP-rendszerével, így a kettő mindig szinkronban marad.

Nem. A SCADA valós időben, a vezérlési szinten irányítja és jeleníti meg a folyamat állapotát, a MES pedig egy szinttel feljebb, percekben és órákban gondolkodik: melyik rendelés fut, melyik gépen, milyen anyagból, ki dolgozik rajta és milyen minőségben. A kettő nem helyettesíti egymást. Az MSF MES egy meglévő SCADA- vagy OPC-szerveren keresztül is gyűjthet gépadatokat, így a SCADA a helyén marad.

Nem. A META Smart I/O eszközök és szenzorkészletek bármilyen korú géphez csatlakoznak, és még a teljesen kézi munkaállomások is digitalizálhatók érintőpanelekkel.

A Basic MES néhány hét alatt élesíthető; a teljes Advanced bevezetés jellemzően néhány hónapot vesz igénybe, a munkaállomások számától függően.

Nem, a csak adatgyűjtő bekötés teljesen szokásos. Ne érje be az ígérettel, kérdezze meg, mi garantálja. A gyakorlatban a csak olvasható hozzáférés azt jelenti, hogy az adatgyűjtőben nincs írható tag konfigurálva, a tag- vagy DB-lista a programot karbantartó kollégával közösen van jóváhagyva, a vezérlőn a PUT/GET (vagy az adott gyártónál ennek megfelelő beállítás) le van tiltva, a PLC saját VLAN-ban ül, és az adatgyűjtő kifelé, TLS-en kommunikál. Minden olyan funkció, ami visszaír a gépre (receptletöltés, alapjel-küldés átálláskor, andon-kimenet), külön kapcsolat, amit tudatosan kell a projekt hatókörébe venni.

Pontosan a fele. Ha csak a kezelő jelent a panelen, megkapja a gyártási megrendelés állapotát, a munkaidő-elszámolást és a művelet szintű nyomonkövetést, de az állásidők hossza és a ciklusidő az, amit valaki beírt. Így a mikroleállások eltűnnek, a rendelkezésre állás pedig becslés marad. Ahol a vezérlő kiadja a riasztás- vagy hibakódokat, azokat le lehet képezni állásidő-okokra; kapcsolat nélkül minden okot kézzel választ ki a kezelő. A rendelési modell a gépkapcsolattól nem változik, de a gépi eredetű állásidő- és ciklusadat csak akkor indul el, ezért a bekötés előtti és utáni számok nem hasonlíthatók össze.

A műveletterveknek azt kell leírniuk, amit az üzem valójában csinál, a munkahelyeket olyan bontásban kell felvenni, amilyen bontásban mérni akar, az anyagoknak pedig egyetlen írásmódjuk lehet. A törzsadathibák a MES előtt is megvoltak. A MES az első héten láthatóvá teszi őket, utána pedig őt okolják értük. Élesítés előtt mérjen le egy valódi gyártást és egy valódi átállást, és számoljon azzal, hogy a műveletterveket újra kell írni.

Az események egyetlen óra szerint kapnak időbélyeget, és ahhoz a műszakhoz tartoznak, amelyikben ténylegesen történtek, így a műszakhatáron átnyúló gyártási megrendelés idő szerint hasad ketté, nem annak írjuk jóvá, aki lezárta. Az átállás és a beállítás a tervezett termelési időn belül marad, és rontja a rendelkezésre állást. A hat nagy veszteség logikája szerint pontosan így helyes. Az OEE-t leggyakrabban úgy szokták szépíteni, hogy az átállást kiveszik belőle, ezért az időalapot érdemes előre, írásban rögzíteni.

A bejelentkezés, a gyártás indítása és lezárása néhány másodperc egyenként; az idő érdemi része az állásidő besorolására és a selejtokok megadására megy el, és pont ezt a lépést hagyják ki először a kezelők. Hogy összesen mennyi lesz, az attól függ, hány visszaigazolási lépést tervez a folyamatba, ezért ezt inkább közösen mérjük le, mint hogy számot mondjunk rá. Mérje le maga a teljes sorrendet egy valódi átállás közben, azzal a kezelővel, aki majd használni fogja, még mielőtt jóváhagyja a képernyőkiosztást.

Nem, és egyetlen MES sem kezelhet. A védőburkolat-reteszelés, a fényfüggöny és a kétkezes indítás huzalozott áramkörbe vagy biztonsági vezérlőbe való, ISO 13849-1 vagy IEC 62061 szerinti értékeléssel, ahol a válaszidő és a hibaviselkedés része az értékelésnek; ezen semmilyen hálózati késleltetésre hivatkozó érvelés nem változtat. A MES eljárásrendet kényszerít ki: nem engedi megnyitni a következő műveletet, zárolja a tételt, vagy nem enged visszajelentést rögzíteni. Ezek minőségi kapuk, soha nem személyvédelem.

A kész riportok mellett a nyers eseményfolyam is exportálható (gépállapot-változások, gyártási és mennyiségi visszajelentések, állásidő- és selejtrekordok). A REST API-n keresztül az üzemek maguk építik meg a saját folyamatuk egyedi részeit, és nem kell ránk várniuk. Hogy ez lapozott API-hívásokként vagy tömeges fájlként érkezik, és meddig nyúlik vissza a historikus adat, az a megőrzési időtől és az adatmennyiségtől függ, ezért az export terjedelmét vetesse bele a szerződésbe. Ezt minden szállítótól kérdezze meg, és kérje, hogy a saját adataikon mutassák meg élőben az exportot.