ディスパッチャー管理システム

標準的なAndroidデバイスを使います。フォークリフトに取り付けた堅牢なタブレットか、携帯端末のいずれかをお選びいただけます。

製造指示の緊急度、生産計画上のニーズ、設定可能なルールによって決まります。監督者による手動での優先変更にも対応します。

はい。予約からディスパッチャータスクが自動生成されるため、製造指示からライン供給までの一連の流れに人手の調整は一切不要です。

電波は、フォークリフトが実際に走る動線全体に届いている必要があります。オペレーターは荷受け場、通路、ラインの供給口のそれぞれで、1件のタスクの両端で確認操作を行うためです。電波の届かない場所で行った確認は、端末がネットワークに復帰するまでサーバーに届かず、管理側の画面ではタスクが未完了のままに見えます。30分前アラートはプッシュ通知なので、圏外の通路では遅れて届くか、届かないこともあります。

却下できますし、そうあるべきです。すでに積載中だったり、通路が塞がっていたりするオペレーターには、それを伝える手段が要るからです。却下に理由は記録されないため、傾向は間接的にしか見えません。対応時間と作業量はオペレーター別に記録されるので、常習的に却下する人は稼働時間の割に完了タスク数が伴わない形で現れます。そのKPIを誰が見て誰が声をかけるのかを稼働前に決めておかないと、却下ボタンが単なる逃げ道になります。

アプリ単体ではわかりません。各タスクには移動元、移動先、その間の経路が含まれますが、これは既知のロケーション2点を結ぶ固定経路であって、車両が今いる位置からのリアルタイムな再探索ではありません。連続的な位置把握には別モジュールのRTLSが必要で、車両へのタグ取り付け、追跡対象エリア全体へのアンカービーコンの設置とキャリブレーション、移動を計上するゲートスキャナーが要ります。サイト調査と設置工事を伴うプロジェクトになります。

すべての移動元と移動先が、システム側で一意のアドレスを持つロケーションとして登録されている必要があります。そして確認させたい対象には、受け渡しの瞬間にオペレーターの手が届く位置にスキャン可能なラベルが貼られていなければなりません。バーコード確認の精度は、その手前のラベル運用の徹底度を超えることはありません。現状、オペレーターが「だいたいあの辺にある」という経験で資材を探しているなら、最初のタスクを配信する前に、その暗黙知をマスタデータに落とし込む作業が必要です。

技術的には可能ですが、その場合は誰か、たいていは物流の監督者が、1件ずつ手入力することになります。しかもその入力元は、このシステムで無くすはずだった電話連絡です。1エリアや1直に限定したパイロット運用であれば成立します。件数が少なく、スループットよりもオペレーターの運用定着と電波状況を検証する段階だからです。手入力の手間が、置き換えたはずの無線のやり取りより時間を食い始めた時点で、運用としては破綻します。

1タスクにつき2回、積込時と納品時にスキャンします。ラベルがオペレーターの想定どおりの位置にあれば、1回あたり数秒です。負担になるのは、ラベルがラック内側を向いていたり反対面に貼られていたりして、降車してパレットを回り込む手間です。アプリを展開する前に、フォークリフトから近づくオペレーターの目線でラベルの貼付位置を直しておかないと、この数秒が数分になります。

なりません。無線での呼び出しや「次に何をすべきか」の迷いは無くなりますが、優先順位を決める人、イレギュラーに対処する人、2つのラインが同じフォークリフトを取り合ったときに裁定する人は依然として必要です。変わるのは、監督者がタスクキューと記録された対応時間を見て判断するようになる点です。人員削減は前提にせず、役割が変わるものとして計画してください。