高度な生産計画・スケジューリング(APS)

Advanced Planning & Schedulingソフトウェアは、有限能力に基づく最適な生産スケジュールを自動的に構築し、リアルタイムで調整します。手作業によるExcel計画を置き換えるものです。

はい、APSはお客様のERPと単独でも機能します。MSF MESと組み合わせることで現場からのリアルタイムなフィードバックが自動的に得られ、スケジュールの精度がさらに向上します。

受注生産や多品種生産を行うあらゆる業種:機械、自動車部品、射出成形、ガラス、食品、電子機器など。導入事例をご覧ください。

実際の機械の動きと合っている標準時間付きの工順(ルーティング)、ワークセンタのカレンダーとシフトパターン、そして本当に計画上の制約になっているもの(治工具、オペレータースキル、資材の手配状況)です。一番弱いのはたいてい工順で、原価計算のために何年も前に設定された標準時間がそのまま残っています。誰も理由を覚えていない余裕が加工時間に乗っていると、その誤差はスケジュール全体に波及します。本稼働前に、標準時間の一部を実績サイクルタイムと突き合わせて棚卸ししてください。

ERPに登録された最後の実績計上、MESを使っているならMESからの最後のフィードバックの時点までです。APSはオーダー、工順、能力に対して計画を立てるので、機械やPLCのデータがなくても動作自体は成立します。接続で買えるのは遅れの少なさです。9時に起きた設備停止は、誰かが入力した時点で初めて計画に届き、それまでは既に動いてしまった現場に対して順序を組んでいることになります。

なりません。人を減らす目的で導入すると、この種のプロジェクトはまず失敗します。APSが引き受けるのは順序付けと再計算であって、ある顧客は1日の遅れを許容し別の顧客は許容しないことや、今週このオペレーターにこの仕事を当ててはいけないことまでは知りません。計画担当者の仕事は、スケジュールを組むことから、制約条件を維持し、最適化エンジンが挙げてくる例外を判断することへ移ります。

最適化エンジンは膨大な数の順序組み合わせを評価して総段取り時間を最小化するため、単に納期順に並べるのではなく、続けて流すと相性のよい仕事をまとめます。どこまで細かく段取り替えを区別できるかは、工順上で段取りをどうモデル化しているか次第です。色替え、材料替え、同一工具グループといった自社の実際のケースをPOCの段階でぶつけてください。実測の切替時間がなくても、粗いグルーピングは一律の段取り余裕より確実にましです。

計画はただの帳票に成り下がり、それを直せる最適化エンジンはありません。原因はたいてい2つです。制約条件がモデルから抜けていてそもそも実行不可能だったスケジュールと、現場が反応できる速さを超えて順序を変えてしまう再計画のサイクルです。ガントチャート上で直近の作業を固定(ピン留め・ロック)して、配布する作業順序が揺れ続けないようにしてください。そして計画担当者が手で何をロックしているかを見てください。ロック1件ごとに、モデルに足りない制約条件が1つ名指しされています。

定常状態では、確定した計画を毎日短時間レビューし、最適化エンジンが挙げた例外を処理する程度です。導入から数か月はかなり多めに見ておいてください。この時期の作業の中心はデータで、工順の修正、カレンダーの整備、スケジュールが破綻することで表に出てくる制約条件の追加が主になります。マスタメンテは終わりません。新しい機械、治工具、スキルがモデルに登録されていなければ、最適化エンジンはその制約条件を平気で破ります。

MRPは固定リードタイムと無限能力を前提に、何をいつ作り、いつ買うかを計算します。APSは、それを自社の持っている設備と実際に人を配置しているシフトで、その順序で本当に作れるかどうかを判断します。両者は共存します。MRPは引き続き需要と所要量の出どころであり、APSはそのオーダーを受け取って、有限能力で裏付けの取れた日付を返します。MRPを置き換えることが目的ではありません。