品質管理システム（QMS）

はい。デジタルノギスやはかりなどの測定機器から値を直接送信でき、手入力によるミスを防げます。

AIコンピュータービジョンが自動で外観検査を行い、その結果は同じ品質記録とSPC管理図に反映されます。

受入検査の結果から、SCPで利用されるサプライヤー品質評価が自動的に構築されます。

いいえ。管理計画、工程内検査、不適合対応は、オペレーターと検査員がワークステーションで入力するだけで運用できます。設備や測定器と接続すると、その記録の価値が上がります。どの機械、どのシフト、どのロットのものかが自動で刻まれた測定値は、誰かが覚えていなくても後から追えます。測定器からの自動取込には、データ出力を持つ測定器と、その工程のインターフェースが必要になるため、対象になる特性とならない特性が出てきます。まず効いてくる特性から接続してください。

三つあります。いずれもソフトの話ではありません。まず測定システムです。繰返し性と再現性が公差に対しても工程のばらつきに対しても十分小さく、管理図に乗せたいばらつきが見える分解能があること。そうでなければ管理図に出るのは測定のノイズです。次にサンプリングです。手の空いた人がその都度採るのではなく、同じ段取りの連続品から合理的なサブグループとして採ること。最後に、管理外れの信号が、そのシフト中に工程を止められる人に届くことです。

品番と工程ごとに、特性、公差、測定方法、頻度、抜取数を一度入力する必要があります。これがこのプロジェクトの実質的なコストで、負担がかかるのは品質技術者です。すでに管理計画をExcelやPPAPの一式で持っている工場は転記作業ですが、検査員の頭の中にしかない工場は、そこで初めて書き起こすことになります。クレームが出ている品番から着手してください。

取れません。審査員が見るのは、現場が実際に何をしているかです。なくなるのは審査前の駆け込み作業のほうです。管理計画、検査記録、不適合、是正処置とその承認が、日付と担当者付きで一か所に揃うため、証拠は記録から取り出すだけで済みます。元のプロセスが規律を欠いているなら、デジタル化して得られるのは主に、その実態を速く正確に把握できることです。

持っている情報が違うからです。ERPが記録するのはロットの合否や特採といった判定で、在庫の引当を止めたりスクラップを計上したりするにはそれで足ります。しかし個々の測定値も、その裏の管理図も、不良の写真も、8Dも持っていません。そこはMSF Qualityが持ち、判定だけをインターフェース経由でERPに渡します。このインターフェースは、どの検査判定がどの在庫ステータスになるかを含め、お使いのERPに合わせて構築とマッピングが必要です。

どこまで遡れるかは、そのとき何を記録していたかで決まります。各工程でロットをスキャンしていれば、機械、オペレーター、投入材料のロット、検査値まで記録から辿れますし、同じ条件を共有した他の製品も同じ検索で洗い出せます。ただしそれは、それらが指図単位ではなく工程単位で記録されていた範囲に限られます。スキャンなしで実績計上した工程では、辿れるのは指図までで細かさは失われます。その詳細をいつまで検索可能なまま保持するかは、お客様が決める保管ポリシーです。

運用としては回りますが、それではこれをやる理由の大半が失われます。数時間後に入力された値では、対象の品物がまだ機械にかかっているうちにアラートを出すことはできませんし、その測定値と、測定時に機械がどういう状態だったかとの結びつきも切れます。監査用の記録は残り、フィードバックループが消えるということです。紙は端末のない工程での妥当な代替手段であって、展開方針にするものではありません。