倉庫管理システム(WMS)

はい。倉庫は生産計画を把握してジャストインタイムでラインに供給し、消費実績は自動的に転記されます。

標準的なバーコードスキャナーとラベルプリンターで十分です。RFIDは大量処理向けのオプションです。

はい、拠点間の移動や顧客・サプライヤーでの預託在庫も含めて管理できます。

資材の置き場所が固定で、動きが少なく、棚卸が年1回で済んでいるならERPで足ります。WMSが要るようになるのは、ロットや有効期限の管理がある、同じ品目が複数ロケーションに分かれている、あるいは現品を探して倉庫内を歩き回っている場合で、たいていは最後の一つが決め手になります。ERPが持っているのは品目別・工場別の数量で、どのパレットがどのロケーションにあり、誰が動かしたかを持つのはWMSです。

できます。入荷、格納、ピッキング、循環棚卸、ロットトレーサビリティはすべてスキャンだけで回り、コントローラには一切触れません。使えなくなるのはリアルタイム消費エンジンで、これは製造指示の実績確定を待たずに、PLCが良品数を報告するたびに部品表から構成部品をバックフラッシュする仕組みです。これで在庫が古いまま残る時間は短くなりますが、在庫が正しくなるわけではありません。不良、過払出し、歩留差異はそれぞれ別に転記が必要です。

現場の実態に一致したロケーション体系、実際の単位と入数が入った品目マスタ、そしてロケーション単位で数え直した期首在庫です。工場が甘く見積もるのはロケーション体系で、通路、ラック、段、平置きエリアのすべてに、作業者が立った位置からスキャンできるラベルが要ります。貼り直しは前提と考えてください。そして最初の棚卸はERPの数字と合いません。その差異は以前から存在していたもので、WMSはそれを見えるようにしただけです。

無視できない程度には増えます。入荷、格納、ピッキング、ライン供給、完成品の入庫の5か所で確認操作が増え、その代わりに現品探しがなくなります。通常は後者のほうが大きい数字です。ただしこの取引が成立するのは1回の確認操作が短い場合だけです。実際に作業する人と一緒に、忙しい時間帯の現場で自分でストップウォッチを当ててください。ハンディターミナルでピッキング確認に4回押させる作りなら、確認はシフト終わりにまとめて行われ、実績はリアルタイムでなくなります。

電波が実際に届いている範囲なら使えます。ただし切断が起きるとそのスキャンは失われ、端末が復帰してから作業者がやり直すことになります。冷蔵・冷凍倉庫、高層ラック、金属パネルのバース周りは、空の建屋で実施したサイトサーベイが外れる典型です。恒常的に電波の入らない通路が残ると、スキャンは後から記憶で入力されることになり、導入の意味がなくなります。ハードウェアを発注する前に、ラックを満載にした状態で、ラックの高さでサーベイしてください。

FIFOまたはFEFOのルールで引当を行い、そのうえでロケーションを突き合わせます。ルールはロケーション種別で制御できるので、奥行きの深い平置きロケーションは投入順に払い出す設定にも、自動FIFO提案の対象外にもできます。どのパレットが物理的に奥に埋まっているかまではシステムには見えません。だからこそ引当の変更を許可し、理由コードとともにロットに対して記録として残す必要があります。この変更が頻発するようなら、直すべきはラックのレイアウトか格納ルールのどちらかで、どちらなのかは履歴が教えてくれます。

WMSではありません。WMSが持つのはロケーション、移動、ロット識別で、工程で何が起きたかはMESが持ちます。品目マスタ、部品表、単位はほぼ例外なくERP側に残り、WMSはそれを受け取る側になります。この境界はインターフェースを作り始める前に、項目単位で文書にして合意してください。どのシステムが品目を新規登録してよく、どのシステムは参照しかできないのか。プロジェクトの成否を決めるのはこの問いです。