Контроль и управление качеством

Да. Цифровые штангенциркули, весы и измерительные приборы могут передавать значения напрямую, исключая ошибки ручного ввода.

Компьютерное зрение на основе ИИ выполняет автоматический визуальный контроль, а его результаты попадают в те же записи качества и карты SPC.

Результаты входного контроля автоматически формируют рейтинги качества поставщиков, которые использует SCP.

Нет. Планы контроля, контроль в процессе производства и обработка несоответствий полностью работают на ручном вводе оператора и контролёра прямо на рабочем месте. Запись есть в любом случае, а подключение станков и измерительных приборов повышает её ценность: измерение, за которым автоматически закреплены станок, смена и партия, прослеживается без того, чтобы кто-то это вспоминал. Для автоматического съёма показаний нужен прибор с выходом данных и интерфейс на посту, поэтому это применимо только к части характеристик. Начинайте с тех характеристик, которые действительно критичны.

Три вещи, и ни одна из них не софт. Характеристику нужно измерять средством измерения, у которого сходимость и воспроизводимость (MSA, R&R) малы и относительно допуска, и относительно разброса процесса, а дискретности хватает, чтобы увидеть сам разброс, иначе карта показывает шум измерения. Выборки должны формироваться как рациональные подгруппы: с одной наладки и по подряд идущим деталям. Брать их тогда, когда у контролёра нашлось время, нельзя. И сигнал о выходе процесса из-под контроля должен дойти до того, кто может остановить процесс в эту же смену.

По каждой детали и операции нужно один раз внести контролируемые характеристики, допуски, методы, периодичность и объём выборки. Это и есть реальная стоимость проекта, и ложится она на ваших инженеров по качеству. Система эту работу за них не сделает. Там, где планы контроля уже ведутся в Excel или лежат в пакете PPAP, речь идёт о переносе; там, где они существуют только в голове контролёра, их придётся написать впервые. Начинайте с тех деталей, по которым приходят рекламации.

Нет. Сертифицирует не программа: аудитор смотрит, что реально делают люди. Что действительно уходит, так это авральная подготовка перед аудитом: планы контроля, результаты контроля, несоответствия, корректирующие действия и согласования лежат в одном месте с датами и фамилиями, поэтому доказательства находятся сразу и восстанавливать их задним числом не нужно. Если сам процесс не выстроен, его цифровизация в основном даёт быстрый доступ к достоверной картине этого беспорядка.

Потому что это данные разного уровня. ERP фиксирует, что партия принята, забракована или пропущена по разрешению на отклонение, и это ей нужно, чтобы блокировать запас и списывать брак. Но она не хранит ни отдельных измерений, ни карты за ними, ни фотографии дефекта, ни отчёта 8D. Эта детализация лежит в MSF Quality, а решение уходит в ERP через интерфейс, который нужно разработать и смапить под вашу ERP, включая то, какой результат контроля какой статус запаса устанавливает.

Глубина зависит от того, что было зафиксировано в момент изготовления. Там, где партия сканировалась на каждой операции, запись даёт станок, оператора, партию входящего материала и значения измерений, и тот же запрос находит остальные детали, у которых всё это совпадает. Это работает в той мере, в какой данные писались на операцию, а не на заказ. Там, где операция закрывалась без сканирования, след сужается до заказа. Как долго эта детализация остаётся доступной для запросов, определяет срок хранения, который задаёте вы.

Так работать можно, и при этом теряется большая часть смысла всей затеи. Значения, введённые через несколько часов, не могут дать оповещение, пока детали ещё на станке, и теряют связь между показанием и тем, что станок делал в момент измерения. Вы сохраняете журнал записей и теряете контур управления процессом. Бумага годится как разумный запасной вариант для поста без терминала. Строить на ней внедрение не стоит.