质量控制与管理

支持。数显卡尺、秤具和各类测量设备均可直接传输数值，避免人工录入出错。

AI 计算机视觉自动执行视觉检测，检测结果会直接汇入相同的质量记录和 SPC 控制图。

来料检验结果会自动生成供应商质量评级，供 SCP 模块调用。

不必。控制计划、过程检验和不合格品处理完全可以靠操作员和检验员在工位上录入来跑。连设备、连量具，改变的是记录的价值：一条测量数据自带它来自哪台机器、哪个班次、哪个批次，就不用靠人记也能追溯。量具直采还要求量具本身有数据输出口，工位上要有采集接口，所以有的特性能连、有的连不了。先把真正会出问题的关键特性连上。

三个前提，都跟软件无关。第一，这个特性的测量系统必须过关，重复性和再现性相对公差和过程波动都要足够小，分辨力要能看得出你要管的那点分散，否则图上画的是测量噪声，做 MSA 就是为了先确认这一点。第二，取样必须是合理子组，同一次装夹、连续加工的零件，不能谁有空谁去量几个。第三，出现失控信号时，要能在当班传到一个有权停机的人手里。

每个零件、每道工序的检验特性、公差、检验方法、检验频次和样本量都得录一遍。这才是这个项目真正的成本，压在你们质量工程师身上，不在软件上。本来就有控制计划表格或者 PPAP 资料包的厂，是誊录；控制计划只装在老检验员脑子里的厂，等于第一次把它写出来。先从出客诉的那几个零件开始。

不能。软件本身不认证任何东西，审核员看的是你们的人实际怎么做。系统去掉的是审核前那阵手忙脚乱：控制计划、检验记录、不合格报告、纠正措施和各级审批都在一个地方，带日期、带人名，证据是调出来的，不是临时补出来的。如果底下的流程本来就没有纪律，数字化的主要效果是让你更快看清这一点。

因为两边装的东西不一样。ERP 记的是这一批合格、判退还是让步接收，它需要这个结果来锁库存、做报废过账。它不装每一个实测值、不装背后那张 SPC 控制图、不装缺陷照片、也不装 8D。这些明细归 MSF 质量管理，再通过接口把判定结果传给 ERP。这个接口要针对你们的 ERP 做开发和字段映射，包括哪种检验判定对应哪种库存状态。

能追到哪一步，取决于当时采集了什么。每道工序都扫过批次的，记录能给出机器、操作员、来料批次和检验数值，同一个查询还能找出跟它共用这些条件的其他零件，前提是当时这些信息记在了工序上，没有只记在工单上。有的工序没扫码直接报工，线索就只剩到工单这一层。这些明细能查多久，取决于你们自己定的数据保存策略。

能跑，但等于把做这件事的大半意义丢掉了。几个小时后才录进去的数据，没法在零件还在机床上时报警，也丢掉了这个读数和当时机器状态之间的关联。你留下了审计追溯，丢掉的是闭环控制。纸质记录是没有终端的工位的权宜之计，不是推行方案。