Розширене планування та диспетчеризація (APS)

Програмне забезпечення для розширеного планування та диспетчеризації автоматично будує оптимальні виробничі графіки з урахуванням обмеженої потужності та коригує їх у реальному часі. Ручне планування в Excel стає непотрібним.

Так, APS працює автономно з вашою ERP. У поєднанні з MSF MES ви отримуєте автоматичний зворотний зв’язок з цеху в реальному часі, що робить графіки ще точнішими.

Будь-яке виробництво на замовлення або з високою різноманітністю продукції: машинобудування, автомобільні деталі, лиття під тиском, скло, харчова промисловість, електроніка тощо. Ознайомтеся з нашими кейсами.

Технологічні маршрути з нормами часу, які збігаються з тим, що верстати роблять насправді, календарі робочих центрів і графіки змін, а також ті обмеження, за якими ви дійсно плануєте: оснастка, кваліфікація операторів, наявність матеріалу. Типове слабке місце: норми, встановлені багато років тому для калькуляції собівартості. Якщо в нормі часу сидить надбавка, про яку вже ніхто не пам'ятає, графік успадкує цю похибку скрізь. Перед запуском звірте вибірку норм із фактично зафіксованими циклами.

Рівно настільки, наскільки актуальне останнє підтвердження операції, введене у вашій ERP, або останній зворотний зв’язок з MES, якщо він у вас є. APS планує за замовленнями, маршрутами та потужністю, тож для роботи йому взагалі не потрібні дані з верстатів чи ПЛК. Підключення стосується іншого, а саме затримки: поломка о дев’ятій ранку потрапляє в план тоді, коли хтось її введе вручну, а доти ви складаєте послідовність під цех, який уже живе іншим життям.

Ні, і саме через купівлю системи заради скорочення цієї посади такі проєкти провалюються. APS бере на себе побудову послідовності та перерахунок; він не знає, що один замовник стерпить день запізнення, а інший ні, або що конкретному оператору цього тижня не варто давати конкретне замовлення. Робота планувальника зміщується від складання графіка до підтримки обмежень і оцінки винятків, які підсвічує оптимізатор.

Оптимізатор перебирає велику кількість комбінацій послідовностей і мінімізує сумарне переналагодження, тож він групує замовлення, які добре йдуть одне за одним, а не просто шикує їх за датою відвантаження. Наскільки тонко він розрізнить одне переналагодження від іншого, залежить від того, як переналагодження описане у ваших маршрутах, тому під час POC покажіть йому власні випадки з кольором, матеріалом чи групою оснастки. Навіть без заміряних матриць переходів грубе групування все одно краще за єдину усереднену норму на переналагодження.

План перетворюється на чергову роздруківку, і жоден оптимізатор цього не виправить. Причин зазвичай дві: графіки, які від початку були нездійсненні, бо якесь обмеження не потрапило в модель, і надто часте перепланування, коли послідовність змінюється швидше, ніж цех встигає відреагувати. Закріплюйте або блокуйте найближчі операції на діаграмі Ганта, щоб опублікований перелік перестав стрибати, і дивіться, що планувальники блокують руками. За кожним таким випадком стоїть обмеження, якого немає в моделі.

У сталому режимі це короткий щоденний перегляд опублікованого плану плюс опрацювання винятків, які підсвічує оптимізатор. На перші місяці закладайте значно більше, бо основна робота там з даними: виправлення маршрутів, ведення календарів і додавання тих обмежень, які графік виявляє тим, що ламається. Ведення нормативно-довідкових даних не закінчується ніколи: якщо нового верстата, оснастки чи кваліфікації немає в моделі, оптимізатор спокійно порушить це обмеження.

MRP рахує, що виготовити та закупити і до якого строку, спираючись на фіксовані терміни виконання та нескінченну потужність. APS рахує, чи можна це справді виготовити саме в такій послідовності на тому обладнанні, яке у вас є, і в тих змінах, які ви реально укомплектовуєте людьми. Вони співіснують: MRP лишається джерелом потреби в матеріалах і замовлень, а APS бере ці замовлення й повертає дати, підкріплені обмеженою потужністю. Замінювати MRP тут ніхто не збирається.