Software APS: planejamento e escalonamento avançado

O software de Planejamento e Escalonamento Avançado cria automaticamente programas de produção ótimos de capacidade finita e ajusta-os em tempo real. Substitui o planejamento manual em Excel.

Sim, o APS funciona de forma autônoma com o seu ERP. Combinado com o MES da MSF, obtém feedback automático em tempo real do chão de fábrica, o que torna os planos ainda mais precisos.

Qualquer produção sob encomenda ou de alta variedade: máquinas, peças automotivas, moldagem por injeção, vidro, alimentar, eletrônica e muito mais. Veja os nossos casos de sucesso.

Roteiros de produção com tempos de operação que correspondam ao que as máquinas realmente fazem, calendários dos postos de trabalho e padrões de turnos, e as restrições contra as quais planeja mesmo: ferramentas, competências dos operadores, disponibilidade de material. O ponto fraco habitual são os tempos-padrão definidos há anos para fins de custeio. Se um tempo de execução traz uma margem de que ninguém se lembra, o plano herda esse erro em toda parte. Audite uma amostra dos padrões contra tempos de ciclo registrados antes do início da operação.

Fica tão atualizado quanto a última confirmação lançada no ERP, ou o último retorno do MES se tiver um. O APS planeja contra pedidos, roteiros de produção e capacidade, por isso não precisa de dados de máquina nem de PLC para funcionar. O que a conexão traz é latência: uma falha às nove da manhã só chega ao plano quando alguém a introduz, e até lá está sequenciando contra um chão de fábrica que já seguiu em frente.

Não, e comprá-lo para eliminar a função é a forma mais segura de o projeto falhar. O APS assume o sequenciamento e o recálculo; não sabe que um cliente tolera um dia de atraso e outro não, nem que um determinado operador não deve fazer um determinado trabalho esta semana. O trabalho do planejador passa de construir o programa para manter as restrições e julgar as exceções que o otimizador assinala.

O otimizador avalia um grande número de combinações de sequenciamento e minimiza o setup total, por isso agrupa trabalhos que rodam bem juntos em vez de os ordenar apenas por data de entrega. A finura com que distingue uma troca de ferramenta de outra depende de como o setup está modelado nos seus roteiros de produção, por isso ponha os seus próprios casos de cor, material ou grupo de ferramentas à prova durante o POC. Sem tempos de transição medidos, mesmo agrupamentos grosseiros valem mais do que uma margem fixa de setup.

O plano degrada-se em mais um relatório, e não há otimizador que resolva isso. As causas costumam ser duas: programas que nunca foram exequíveis porque ficou uma restrição de fora do modelo, e uma cadência de replanejamento que muda a sequência mais depressa do que a fábrica consegue reagir. Fixe ou bloqueie as operações de curto prazo no Gantt para que a lista publicada deixe de andar aos saltos, e repare no que os planejadores bloqueiam à mão, porque cada bloqueio dá o nome a uma restrição que falta.

Em regime estável, é uma revisão diária curta do plano publicado mais o tratamento das exceções que o otimizador assinala. Conte com bastante mais nos primeiros meses, quando o trabalho é de dados e não de sequenciamento: corrigir roteiros de produção, manter calendários e acrescentar as restrições que o plano expõe ao falhar. A manutenção dos dados mestre nunca acaba, porque uma máquina, ferramenta ou competência nova que falte no modelo é uma restrição que o otimizador vai violar sem hesitar.

O MRP determina o que produzir e comprar e quando, com prazos fixos e capacidade infinita. O APS determina se aquilo pode mesmo ser produzido naquela ordem, nos recursos que tem e nos turnos que efetivamente escala. Os dois convivem: o MRP continua sendo a fonte da demanda e das necessidades de material, e o APS pega essas ordens e devolve datas que a capacidade finita sustenta. Substituir o MRP não é o objetivo.