Software APS: schedulazione a capacità finita

Il software di Advanced Planning & Scheduling costruisce automaticamente programmi di produzione ottimali a capacità finita e li adatta in tempo reale. Sostituisce la pianificazione manuale su Excel.

Sì, l’APS funziona in autonomia con il vostro ERP. Combinato con MSF MES ottenete un feedback automatico e in tempo reale dal reparto, che rende i programmi ancora più precisi.

Qualsiasi produzione su commessa o ad alto mix: macchinari, componenti automotive, stampaggio a iniezione, vetro, alimentare, elettronica e altro ancora. Consultate i nostri casi studio.

Cicli di lavoro con tempi operazione che corrispondono a quello che le macchine fanno davvero, calendari dei centri di lavoro e turni, e i vincoli su cui pianificate realmente: attrezzature, competenze degli operatori, disponibilità materiali. Il punto debole tipico sono i tempi standard impostati anni fa per la valorizzazione di costo. Se un tempo macchina contiene una maggiorazione che nessuno ricorda più, il programma eredita quell'errore ovunque. Verificate un campione di standard contro i tempi ciclo rilevati prima del go-live.

Aggiornato quanto l'ultima dichiarazione di produzione registrata nell'ERP, o l'ultimo feedback dal MES se ne avete uno. L'APS pianifica su ordini, cicli e capacità, quindi per funzionare non ha bisogno di dati macchina o PLC. Quello che la connettività porta è la latenza: un fermo macchina alle nove arriva nel piano quando qualcuno lo digita, e fino ad allora state sequenziando su un reparto che nel frattempo è andato avanti.

No, e comprarlo per eliminare quel ruolo è il modo in cui questi progetti falliscono. L'APS prende in carico la sequenza e il ricalcolo; non sa che un cliente tollera un giorno di ritardo e un altro no, o che questa settimana un certo operatore non deve mandare un certo lavoro. Il lavoro del pianificatore si sposta dal costruire il programma al mantenere i vincoli e valutare le eccezioni che l'ottimizzatore segnala.

L’ottimizzatore valuta un gran numero di combinazioni di sequenza e minimizza il setup totale: raggruppa i lavori che si succedono bene, senza limitarsi a ordinarli per data di consegna. Quanto finemente distingua un tipo di cambio formato dall’altro dipende da come il setup è modellato nei vostri cicli, perciò portate i vostri casi di colore, materiale o gruppo attrezzature durante il POC. Anche senza tempi di transizione misurati, raggruppamenti grossolani sono comunque meglio di una maggiorazione di attrezzaggio fissa.

Il piano si riduce all'ennesimo report, e nessun ottimizzatore lo rimette a posto. Le cause tipiche sono due: programmi mai fattibili perché un vincolo è rimasto fuori dal modello, e una frequenza di ripianificazione che cambia la sequenza più in fretta di quanto il reparto riesca a reagire. Fissate o bloccate sul Gantt le operazioni a breve termine, così la lista pubblicata smette di ballare, e guardate cosa i pianificatori bloccano a mano, perché ogni blocco indica un vincolo mancante.

A regime bastano una breve revisione quotidiana del piano pubblicato e la gestione delle eccezioni segnalate dall'ottimizzatore. Mettete a budget parecchio di più nei primi mesi, quando il lavoro è sui dati e non sulla sequenza: correggere i cicli, tenere aggiornati i calendari e aggiungere i vincoli che il programma fa emergere rompendosi. La manutenzione delle anagrafiche non finisce mai, perché una nuova macchina, attrezzatura o competenza che manca nel modello è un vincolo che l'ottimizzatore violerà senza problemi.

L'MRP calcola cosa produrre e cosa acquistare e quando, con lead time fissi e capacità infinita. L'APS calcola se quello è davvero producibile in quell'ordine sulle risorse che avete, nei turni che coprite davvero. I due convivono: l'MRP resta la fonte della domanda e dei fabbisogni materiali, e l'APS prende quegli ordini e restituisce date sostenibili a capacità finita. Sostituire l'MRP non è l'obiettivo.