Advanced Planning & Scheduling (APS)

APS plant, MES steuert und dokumentiert: APS legt die Reihenfolge der Arbeitsgänge auf jeder Ressource für die nächsten Schichten fest, das MES zeigt in Echtzeit, welcher Auftrag auf welcher Maschine läuft und was produziert wurde. Mit MSF MES fließt der tatsächliche Fortschritt in den Plan zurück. Ohne MES läuft die Planung auf den ERP-Rückmeldungen.

Sie legt die Reihenfolge der Arbeitsgänge auf jeder Ressource für die nächsten Schichten fest und plant dabei gegen endliche Kapazität: reale Maschinen, geteilte Werkzeuge, Bedienerqualifikationen, Schichtkalender und reihenfolgeabhängige Rüstzeiten. Der Termin ist damit ein Ergebnis der Reihenfolge und keine Annahme. Anders als der MRP-Lauf im ERP, der mit festen Durchlaufzeiten und unendlicher Kapazität rechnet, entsteht so ein Plan, den die Fertigung tatsächlich fahren kann.

Advanced-Planning-&-Scheduling-Software erstellt automatisch optimale Produktionspläne mit endlicher Kapazität und passt sie in Echtzeit an. Sie ersetzt die manuelle Planung in Excel.

Ja, APS funktioniert eigenständig mit Ihrem ERP. In Kombination mit MSF MES erhalten Sie automatisches Echtzeit-Feedback vom Shopfloor, was die Pläne noch präziser macht.

Jede auftragsbezogene oder variantenreiche Fertigung: Maschinenbau, Automobilteile, Spritzguss, Glas, Lebensmittel, Elektronik und mehr (siehe unsere Fallstudien).

Arbeitspläne mit Vorgabezeiten, die zu dem passen, was die Maschinen tatsächlich leisten, Arbeitsplatzkalender und Schichtmodelle sowie die Restriktionen, gegen die Sie wirklich planen: Werkzeuge, Bedienerqualifikationen, Materialverfügbarkeit. Die übliche Schwachstelle sind Vorgabezeiten, die vor Jahren für die Kalkulation angelegt wurden. Steckt in einer Stückzeit ein Zuschlag, an den sich niemand mehr erinnert, erbt der Plan diesen Fehler an jeder Stelle. Prüfen Sie vor dem Go-live eine Stichprobe der Vorgabezeiten gegen gemessene Zykluszeiten.

Nur so aktuell wie die letzte Rückmeldung, die im ERP gebucht wurde, oder die letzte Rückmeldung aus dem MES, falls Sie eines betreiben. APS plant gegen Aufträge, Arbeitspläne und Kapazität und braucht deshalb überhaupt keine Maschinen- oder SPS-Daten, um zu funktionieren. Was die Anbindung bringt, ist Aktualität: Eine Störung um neun Uhr erreicht den Plan erst, wenn jemand sie eintippt, und bis dahin planen Sie die Reihenfolge gegen einen Shopfloor, der längst weitergelaufen ist.

Nein, und wer die Software kauft, um die Stelle zu streichen, bringt das Projekt zum Scheitern. APS übernimmt die Reihenfolgebildung und das Neurechnen; es weiß nicht, dass ein Kunde einen Tag Verzug toleriert und ein anderer nicht, oder dass ein bestimmter Bediener diese Woche einen bestimmten Auftrag nicht fahren sollte. Die Arbeit des Planers verschiebt sich vom Bauen des Plans hin zum Pflegen der Restriktionen und zum Beurteilen der Ausnahmen, die der Optimierer meldet.

Der Optimierer bewertet sehr viele Reihenfolge-Kombinationen und minimiert die Gesamtrüstzeit. Dazu gruppiert er Aufträge, die gut hintereinander laufen; der Liefertermin ist dabei nicht das einzige Sortierkriterium. Wie fein er einen Rüstwechsel vom anderen trennt, hängt davon ab, wie das Rüsten in Ihren Arbeitsplänen modelliert ist. Legen Sie ihm deshalb im PoC Ihre eigenen Fälle vor: Farbwechsel, Materialwechsel, Werkzeuggruppen. Auch ohne gemessene Übergangszeiten schlägt eine grobe Gruppierung immer noch einen pauschalen Rüstzuschlag.

Der Plan verkommt zu einer weiteren Auswertung, und das repariert kein Optimierer. Zwei Ursachen sind üblich: Pläne, die nie machbar waren, weil eine Restriktion im Modell fehlt, und ein Neuplanungstakt, der die Reihenfolge schneller ändert, als die Fertigung reagieren kann. Fixieren oder sperren Sie die kurzfristigen Arbeitsgänge im Gantt-Diagramm, damit die veröffentlichte Reihenfolge nicht mehr ständig wandert, und schauen Sie sich an, was die Planer von Hand sperren, denn jede dieser Sperren benennt eine fehlende Restriktion.

Im eingeschwungenen Zustand sind es eine kurze tägliche Durchsicht des veröffentlichten Plans und die Bearbeitung der Ausnahmen, die der Optimierer meldet. Planen Sie in den ersten Monaten deutlich mehr ein, denn dann ist die Arbeit Datenarbeit und keine Reihenfolgeplanung: Arbeitspläne korrigieren, Kalender pflegen und die Restriktionen ergänzen, die der Plan sichtbar macht, indem er bricht. Die Stammdatenpflege hört nie auf, denn eine neue Maschine, ein neues Werkzeug oder eine neue Qualifikation, die im Modell fehlt, ist eine Restriktion, die der Optimierer bereitwillig verletzt.

MRP ermittelt, was wann zu fertigen und zu beschaffen ist, und rechnet dabei mit festen Durchlaufzeiten und unendlicher Kapazität. APS ermittelt, ob sich das in dieser Reihenfolge auf den Ressourcen, die Sie haben, und in den Schichten, die Sie tatsächlich besetzen, überhaupt produzieren lässt. Beide bestehen nebeneinander: MRP bleibt die Quelle für Bedarfe und Materialbedarfsrechnung, APS nimmt diese Aufträge und liefert Termine zurück, die bei endlicher Kapazität auch tragen. MRP zu ersetzen ist nicht das Ziel.