Paneles Táctiles Inteligentes y META Smart I/O

Sí. Precisamente para eso está META Smart I/O: sensores y tomas de señal digitalizan incluso máquinas totalmente mecánicas.

Están optimizados para el MES de MSF, pero también pueden mostrar otras aplicaciones web.

Los PLC existentes se leen directamente mediante controladores nativos u OPC-UA, sin necesidad de reprogramación.

Un evento por pieza que pueda leer eléctricamente: un contacto de ciclo o de expulsión, una señal de carrera, o un sensor inductivo montado expresamente para eso. Para la disponibilidad basta con una señal de estado, como una baliza, el contactor del motor o la habilitación del accionamiento, pero una baliza no cuenta piezas. Alguien tiene que confirmar qué significa un pulso, porque un molde multicavidad da varias piezas por carrera y hay máquinas que pulsan varias veces por pieza.

Un electricista cualificado y con la máquina consignada: esto es trabajo dentro del armario eléctrico, mucho más que enchufar un aparato. Nunca se pinchan circuitos de seguridad, así que no se toma señal de una cortina fotoeléctrica, de la cadena de setas de emergencia, de un mando bimanual ni de un relé de seguridad; si la única señal por pieza está ahí, se monta un sensor aparte. La tensión de la señal hay que determinarla durante el levantamiento en planta, porque un circuito de baliza a 230 V y una señal de PLC a 24 V no se tratan igual en la entrada.

No debería, porque las señales se leen mediante un relé de interposición o una entrada aislada, de modo que el circuito propio de la máquina ni se carga ni se modifica. Pero el armario se abre igualmente, así que en una máquina en garantía del fabricante o con contrato de mantenimiento conviene tener el acuerdo por escrito antes, y no discutirlo después de una avería. Cada fabricante de máquina es un mundo, y algunos consideran cualquier cableado en su armario motivo suficiente para rechazar la reclamación.

No. Cuenta ciclos y lee estados de máquina; no sabe qué ha salido del proceso. El rechazo tiene que declararlo el operario en el panel, venir de un control de calidad, de un banco de prueba aguas abajo con su propia señal, o de una cámara de visión. Un dispositivo en la máquina le da disponibilidad y producción, no calidad, así que ese hueco hay que planificarlo a conciencia o acabará reportando la producción bruta como si fuera producción buena.

Depende de qué se caiga. Si se cae la red o el servidor, el dispositivo I/O sigue registrando en local y vuelca los datos pendientes cuando se restablece el enlace; cuánto tiempo aguanta depende de la frecuencia de eventos y del tamaño del buffer, y la precisión de las marcas de tiempo depende del reloj del dispositivo entre sincronizaciones NTP. Si la máquina se queda sin tensión no se almacena nada y el hueco se rellena a mano o no se rellena, y por eso los paneles y las unidades I/O que quiera dar por fiables van sobre un SAI. Un operario delante de un panel apagado no registra nada.

Alimentación en el panel y, a ser posible, una toma de Ethernet cableada en cada puesto. Con Wi-Fi funciona, pero una nave llena de acero, equipos de soldadura y puentes grúa en movimiento es mal sitio para depender de ella, y un panel que pierde la sesión a mitad de una orden pierde enseguida la confianza del operario. Las canalizaciones, los brazos soporte y el hueco en el armario suelen marcar el calendario mucho más que el hardware. Cuente con una parada programada corta por máquina y aprovéchela en un cambio de referencia.

Poco en el día a día, pero no son de instalar y olvidarse. El cristal del panel hay que limpiarlo, los sensores añadidos se desajustan o se golpean durante el mantenimiento de la máquina, y una toma de señal puede quedarse muda después de que alguien recablee un armario. El control práctico es vigilar qué máquinas han dejado de reportar, sin esperar a que alguien se queje, y tener en planta un panel y una unidad I/O de repuesto para que un fallo se resuelva con un cambio inmediato.