Pannelli operatore touch smart e META Smart I/O

Sì, è esattamente lo scopo di META Smart I/O: sensori e prese di segnale digitalizzano anche macchine completamente meccaniche.

Sono ottimizzati per MSF MES, ma possono visualizzare anche altre applicazioni web.

I PLC esistenti vengono letti direttamente tramite driver nativi o OPC-UA, senza alcuna riprogrammazione.

Un evento per pezzo che possa leggere elettricamente: un contatto di ciclo o di espulsione, un segnale di corsa, oppure un sensore di prossimità montato apposta. Per la disponibilità basta un segnale di stato, come una lampada, il motore o il circuito di abilitazione dell'azionamento, ma una lampada non conta i pezzi. Qualcuno deve confermare cosa significa un impulso, perché uno stampo a più cavità dà diversi pezzi per corsa e certe macchine danno più impulsi per lo stesso pezzo.

Un elettricista qualificato, con la macchina sezionata: si lavora dentro il quadro elettrico, non si collega una spina. Non si preleva mai nulla dai circuiti di sicurezza, quindi niente barriere fotoelettriche, catena di emergenza, comando bimanuale o relè di sicurezza; se l'unico segnale per pezzo sta lì, si monta un sensore dedicato. La tensione del segnale va stabilita durante il sopralluogo, perché un circuito lampada a 230 V e un segnale PLC a 24 V richiedono ingressi diversi.

In teoria no, perché i segnali si leggono tramite un relè di interposizione o un ingresso isolato, quindi il circuito della macchina non viene né caricato né modificato. Però il quadro va aperto, e su una macchina ancora in garanzia o sotto contratto di assistenza conviene mettere un accordo per iscritto prima che capiti un fermo. I costruttori si comportano in modo diverso e alcuni considerano qualsiasi cablaggio nel loro quadro un motivo per rifiutare la garanzia.

No. Conta i cicli e legge gli stati macchina, non sa cosa è uscito. Lo scarto deve arrivare dall'operatore sul pannello, da un controllo qualità, da un banco di collaudo a valle con un proprio segnale oppure da una telecamera. Un dispositivo a bordo macchina vi dà disponibilità e produzione, non qualità: o pianificate consapevolmente questo buco, o finirete per dichiarare la produzione lorda come produzione buona.

Dipende da cosa cade. Se si interrompe la rete o il server, il dispositivo I/O continua a registrare in locale e recupera i dati quando il collegamento torna; l'autonomia dipende dalla frequenza degli eventi e dalla dimensione del buffer, e la precisione dei timestamp dipende dall'orologio del dispositivo tra una sincronizzazione NTP e l'altra. Se manca l'alimentazione alla macchina non c'è nessun buffer e il buco si riempie a mano, o non si riempie affatto: per questo i pannelli e le unità I/O di cui vi fidate stanno su un UPS. Un operatore davanti a un pannello spento non registra niente.

Alimentazione al pannello e, preferibilmente, una presa Ethernet cablata per ciascuna postazione. Il Wi-Fi funziona, ma un capannone pieno di acciaio, saldatrici e carroponti in movimento è un brutto posto in cui farci affidamento, e un pannello che perde la sessione a metà ordine perde in fretta la fiducia dell’operatore. Le canaline, i bracci di supporto e lo spazio nel quadro sono di solito la vera voce di pianificazione, non l’hardware. Prevedete un breve fermo pianificato per macchina e fatelo coincidere con un cambio produzione.

Poca nel quotidiano, ma non sono dispositivi da montare e dimenticare. Il vetro del pannello va pulito, i sensori aggiunti vanno fuori taratura o vengono spostati durante la manutenzione della macchina, e una presa di segnale può ammutolire dopo che qualcuno ha rifatto un cablaggio nel quadro. Il controllo che funziona davvero è tenere d’occhio le macchine che hanno smesso di trasmettere, senza aspettare una segnalazione. Tenete anche in stabilimento un pannello e un’unità I/O di scorta: così un guasto si risolve con una sostituzione, senza attese.