Software WMS: gestión inteligente de almacén

Sí. El almacén conoce el programa de producción y abastece las líneas justo a tiempo, mientras el consumo se registra automáticamente.

Basta con escáneres de código de barras e impresoras de etiquetas estándar; el RFID es opcional para flujos de alto volumen.

Sí, incluidas las transferencias entre sedes y el stock en consigna en clientes o proveedores.

Si el material está siempre en los mismos sitios, se mueve poco y se cuenta una vez al año, con el ERP basta. Lo que obliga a poner un WMS son las reglas de lote o caducidad, tener el mismo artículo en varias ubicaciones, o que la gente tenga que recorrer los pasillos buscando material; eso último suele ser lo que decide. El ERP sabe la cantidad por artículo y por planta; el WMS sabe qué palé está en qué ubicación y quién lo movió.

Sí. La recepción, la ubicación, el picking, el conteo cíclico y la trazabilidad de lote funcionan solo con escaneos y no tocan ningún autómata. Lo que se pierde es el motor de consumo, que descuenta los componentes de la lista de materiales cada vez que el PLC informa de una pieza buena, en lugar de esperar a la confirmación de la orden. Eso acorta la ventana en la que el stock está desfasado, pero no lo hace exacto: el scrap, el exceso de consumo y las desviaciones de material siguen necesitando su propio registro.

Un esquema de ubicaciones que se corresponda con el almacén físico, un maestro de artículos con unidades de medida y formatos de embalaje reales, y un stock inicial contado por ubicación. El esquema de ubicaciones es lo que más se subestima en planta: pasillos, estanterías, niveles y zonas de suelo necesitan etiquetas que una persona pueda escanear desde donde está. Cuente con reetiquetar, y cuente con que los primeros recuentos no cuadren con el ERP. Ese descuadre ya estaba ahí; el WMS solo lo saca a la luz.

El suficiente para notarlo: se añade una confirmación en cinco puntos, recepción, ubicación, picking, abastecimiento de línea y entrada de producto terminado, y a cambio se deja de buscar material, que normalmente es el número mayor. El cambio solo sale a cuenta si cada confirmación es corta. Cronometre usted mismo los pasos en una hora punta y con la gente que los va a hacer, no en una demo. Si confirmar un picking cuesta cuatro pulsaciones en la PDA, se acaba haciendo todo junto al final del turno y el registro deja de ser en tiempo real.

Sí, allí donde la cobertura llegue de verdad, pero un corte le cuesta el escaneo y el operario tiene que repetirlo cuando la PDA vuelve a tener red. Las cámaras de frío, las estanterías altas y las naves con revestimiento metálico son justo donde falla un estudio de cobertura hecho con el edificio vacío, y un pasillo permanentemente muerto significa que los escaneos se meten después de memoria, que es justo lo contrario de lo que se busca. Haga el estudio a la altura de las estanterías y con las estanterías llenas antes de comprar el hardware.

El sistema asigna por regla FIFO o FEFO y después busca una ubicación que encaje, y la regla se puede condicionar al tipo de ubicación, de modo que una ubicación de bloque en profundidad se puede configurar para salir en el orden en que se llenó, o excluirse de las propuestas automáticas de FIFO. El software no puede ver qué palé está físicamente bloqueado, y por eso hay que permitir la excepción y dejarla registrada con un motivo contra el lote. Si esas excepciones son frecuentes, lo que hay que cambiar es la estantería o la regla de ubicación, y el histórico le dice cuál de las dos.

El WMS no. El WMS es dueño de la ubicación, el movimiento y la identidad del lote, el MES es dueño de lo que pasó en la operación, y el maestro de artículos, la lista de materiales y las unidades de medida casi siempre se quedan en el ERP, con el WMS recibiéndolos. Acuerde esa frontera campo a campo y por escrito antes de construir la interfaz: qué sistema puede crear un artículo y cuál solo puede leerlo es la pregunta que decide el proyecto.