生産開始前に資材の可用性を実証する
実際の部品表、実際の在庫、実際の発注済み供給。PoCは制御された製品ファミリーについて資材計画を実行し、現行のERPまたはMRPの結果と1行ずつ比較し、欠品がどれだけ早く見えるようになるか、そしてその差がどこから生じるかを示します。
資材計画PoCを確認する製造エンジニアに相談する解決したい課題はこれでしょうか
- 生産が始まってから、計画上は在庫があるはずの部品が欠品していることが判明する。
- 過去に痛い目にあった計画担当者が、MRPの出力結果を手作業で再確認している。
- 実行のたびに計画済みオーダーが変動し、誰も安心して行動できない。
- 部品表やリードタイムの誤りは、すでに欠品を引き起こした後にしか見つからない。
主なご担当者: 資材計画担当 · 生産計画責任者 · 調達責任者 · サプライチェーン責任者 · ERP担当責任者
このPoCで実証すること
推奨するパイロット範囲
- 実際の最新の部品表・工程データを持つ、選定した製品ファミリー。
- 実際の供給制約を含む1つの計画期間。
- 現在の在庫、進行中の購買・生産オーダー、引当。
- 実際のリードタイム、ロットサイズルール、歩留まり・不良率、カレンダー。
- 突き合わせのベースラインとなる、同期間の現行MRP実行結果。
PoC期間中に実際に稼働するもの
このPoCの進め方
期間は標準的な目安であり、保証ではありません。日程が延びる要因は、データの欠落や不備、セキュリティおよびネットワークの承認、機器の納期、サンプルの収集、設置のための立ち入り、生産計画、ERPテスト環境へのアクセス、そして結果を評価するために貴社チームが必要とする時間です。
計画外の停止は想定していません。設置のための作業枠や管理された中断が必要な場合は、事前に貴社と合意し、生産計画に合わせて調整します。
成果の測り方
| 指標 | 定義の仕方 | 数値の出どころ | 種類 |
|---|---|---|---|
| 欠品検知のリードタイム | 計画が欠品を最初に検知してから、実際に貴社チームが発見するまでの日数。 | 合意したベースライン測定 | 運用 |
| 部品不足リスク | 計画期間内に部品不足のリスクがある対象オーダー数と、その原因となる資材。 | MSFプラットフォームのデータ | 運用 |
| 過剰在庫提案 | 現行実行と比較して、計画が期間需要を超えて生成する購買提案の金額。 | MSFプラットフォームのデータ | 財務 |
| 計画済みオーダーの安定性 | 数量・日付が次の計画サイクルでも変わらない、計画済みオーダーの割合。 | MSFプラットフォームのデータ | 技術 |
| 手作業による計画担当者の工数 | 資材計画を手作業で再確認・修正するのに要する、サイクルあたりの時間。 | 現場観察と利用者へのヒアリング | 運用 |
| 部品表・データ例外 | 発見されたマスターデータ誤りの件数と重大度。実際に欠品を引き起こすかどうかで分類。 | 貴社のERPまたは既存システム | 技術 |
| 突き合わせ一致率 | MSFの結果が現行MRP結果と一致し、すべての差異が説明されている資材の割合。 | 貴社のERPまたは既存システム | 技術 |
実装に入る前に、各指標の算出方法、ベースラインの出どころ、除外するデータ、そしてどの結果であれば展開判断を支持できるのかを、MSFと貴社チームで合意します。本ページに記載しているのは「何を測るか」であり、具体的な目標値は営業的な約束ではなく、書面のPoC範囲に記載します。
ご提供いただくもの
- 部品表、工程、対象としたい製品ファミリー。
- 在庫、安全在庫、リードタイム、ロットサイズルール、カレンダー。
- 進行中の購買オーダー、生産オーダー、引当。
- 歩留まり・不良率、および同期間の現行MRP出力。
役割分担
Meta Smart Factoryが提供するもの
- 現状把握ワークショップと範囲決定の進行
- 合意した範囲に合わせたソリューション設定
- その範囲内での連携・接続作業
- ご提案書に記載したMSFのハードウェア
- パイロット利用者向けのトレーニング
- KPIの定義と検証方法
- パイロット期間中の課題管理とサポート
- 最終結果レポートと展開設計
- 既存のMRP結果との1行ずつの突き合わせと、各差異の説明。
- 実際に部品不足を引き起こす記録を優先順位付けした、マスターデータ例外リスト。
貴社にご提供いただくもの
- 指名された業務責任者と技術責任者
- 利用者・ライン・設備・承認済みシステムへの適時のアクセス
- 工程とマスターデータの正確な説明
- ネットワーク・電源・取付け・安全面の立ち入り許可
- ERP・PLC・機器メーカーの資料と、それを把握している担当者
- 代表性のあるサンプルまたは過去データ
- ベースラインが妥当であることの確認
- フィードバックと受け入れ判断
- どの差異がMSF側の正しさによるもので、どれが誤りによるものかを確認できる計画担当者。
- 同期間・同パラメータでの現行MRP出力へのアクセス。
書面のご提案で取り決める事項
- パネルPC・タブレット・サーバー・GPUサーバー
- カメラ・レンズ・照明・保護筐体
- スキャナー・プリンター・RFID機器・計器・センサー
- 出張・設置・輸送・輸入関税・現地電気工事
- ハードウェアをレンタルとするか購入とするか
- PoC費用を本展開の費用に充当するかどうか
商用条件、ハードウェアの所有、出張、連携の範囲、本展開への費用充当の有無は、書面のPoC提案書で定めます。これらは製品ごとに同一ではなく、本ページで保証するものではありません。
最終的にお渡しするもの
- 合意した期間における、対象製品ファミリーの資材計画。
- 各行を引き起こした需要を示す、欠品・過剰在庫レポート。
- 実際の欠品リスクで順位づけしたデータ品質の発見事項。
- 誰が何にいつ対応するかを示す、例外処理ワークフロー案。
- 本番展開のためのERP統合設計。
- 展開の推奨事項と最初のリリース範囲。
前提条件・対象外・限界
このPoCの前提条件
- 対象製品ファミリーについて、部品表とリードタイムのデータが最新であること。
- 同期間・同パラメータでの現行MRP出力へのアクセス。
このPoCに含まれないもの
- 設備上の有限能力順序付け。これはAPS PoCの範囲。
- 購買オーダーの実行とサプライヤーポータル統合。
MRPの出力品質は、その背後にあるマスターデータの品質に左右されます。部品表・リードタイム・ロットサイズが誤っている場合、本PoCは発見事項として報告します。データを黙って修正し、修正後の結果をソフトウェアの改善として提示することはしません。
継続・修正・中止 — 判断のポイント
よくあるご質問
これは当社ERPのMRPを置き換えるものですか。
必ずしもそうではなく、PoCもそれを前提にしません。2つの結果がどこで、なぜ異なるかを示します。ときには結論として、貴社のERPは問題なく、本当の課題はデータ品質や例外処理であることもあります。それも正当で有益な結果です。
部品表が乱雑な場合、どのくらい時間がかかりますか。
現状把握のステップで最初の2週間以内にこれが判明することが多く、主要な発見事項になります。それでも計画は実行・突き合わせを行いますが、正直な成果物は、各項目に欠品リスクを紐づけた優先順位付き済みのデータ整備作業パッケージになります。
なぜ計画済みオーダーの安定性を測定するのですか。
実行のたびに変わる計画は、買い手が無視するようになる計画だからです。連続サイクルでの安定性こそが出力を行動に足るものにする要素であり、前提とするのではなくここで実測します。
これはAPS PoCと一緒に実行できますか。
はい。両者はデータを共有します。MRPは資材があるかどうかに、APSは能力があるかどうかに答えます。一緒に実行する場合は、1つの統合範囲とどちらか単独より長いスケジュールが必要です。
関連する製品とPoCプログラム
このPoCを依頼する
ご検討中の範囲をお知らせください。何を接続するのか、貴社に何をご用意いただくのか、成果をどう測るのか、最後にどのような判断を行うのかを、書面のPoC計画としてご返信します。