Logiciel TRS (OEE) et suivi des machines en temps réel

Un TRS n’a de valeur que s’il vient de la machine. Meta Smart Factory lit les états machine, les compteurs et les temps de cycle directement dans l’automate, laisse l’opérateur qualifier chaque arrêt au pied de la machine, et affiche le TRS et le TEEP en direct par machine, par ligne et par site, avec un Pareto de ce qui coûte le plus.

Parlons de vos machines

Qu’est-ce qu’un logiciel TRS (OEE) ?

Un logiciel de TRS calcule le taux de rendement synthétique (OEE, overall equipment effectiveness) : la part du temps planifié pendant laquelle la machine a tourné (disponibilité), l’écart avec sa cadence idéale (performance) et la part de pièces bonnes (qualité). Le calcul est simple. Le plus dur, c’est d’avoir des données fiables en entrée. Quand les arrêts et les temps de cycle sont saisis en fin d’équipe, les micro-arrêts disparaissent et la disponibilité devient une estimation. Le suivi machine règle ce problème en enregistrant l’arrêt au moment où il se produit.

Comment les chiffres sont captés

La source dépend de la machine. Toutes les voies aboutissent au même enregistrement dans le MES, si bien qu’une presse neuve et une machine des années 1980 figurent dans le même rapport.

Machines avec automateLes états, les compteurs et les temps de cycle sont lus directement par des pilotes natifs pour neuf marques d’automates, ou via OPC UA, Modbus, EtherNet/IP et MQTT. Les codes d’alarme et de défaut deviennent des motifs d’arrêt quand l’automate les expose. Collecte de données automate (PLC)

Machines sans automate exploitableMETA Smart I/O compte les cycles et détecte les états machine à partir des signaux que la machine fournit déjà, en général opérationnel en quelques heures. Panneaux tactiles et Smart I/O

Postes manuelsLà où il n’existe aucun signal, des caméras IA mesurent les opérations manuelles, la performance réelle des opérateurs et le TRS par la vision. Vision industrielle IA

L’opérateur au pied de la machineDes panneaux robustes IP65 permettent aux opérateurs de déclarer la production, les arrêts et les rebuts, et de choisir le motif d’arrêt tant que la cause est encore visible.

Ce que vous voyez

Le TRS, le TEEP, l’efficacité des opérateurs et l’efficacité des temps de cycle sont calculés en direct et consultables par machine, ligne, équipe et site, avec plusieurs sites sur un même écran. Les motifs d’arrêt et de rebut sont regroupés dans un Pareto : la plus grosse perte est la première à traiter. Les micro-arrêts sont relevés sur la machine au lieu d’être arrondis, et c’est souvent là que la première surprise apparaît.

Les motifs d’arrêt saisis dans le MES créent automatiquement des demandes de maintenance, avec la machine, l’heure et la panne déjà renseignées. Les mêmes événements alimentent le module de maintenance (MTBF, MTTR) et l’énergie par produit.

Fixer les définitions avant le premier rapport

La plupart des désaccords sur le TRS sont des désaccords de définition. Les réglages et mises au point restent dans le temps de production planifié et pèsent sur la disponibilité, comme le prévoient les six grandes pertes. Exclure les changements de série est la façon la plus courante de flatter un TRS : mettez donc la base de temps par écrit avant de commencer. Les événements portent tous la même horloge et sont rattachés à l’équipe pendant laquelle ils ont eu lieu. Un OF qui franchit un changement d’équipe est donc réparti selon le temps, et non attribué à celui qui l’a clôturé.

Si vous avez déjà un TRS auquel vous ne faites pas confiance, l’audit de qualité des données OEE examine comment chaque donnée d’entrée est captée.

Logiciel TRS et suivi des machines : questions fréquentes

Quelle différence entre TRS et TEEP ?

Le TRS se mesure par rapport au temps pendant lequel la machine devait tourner. Le TEEP se mesure par rapport à tout le temps calendaire : il montre donc quelle capacité reste inutilisée avant toute décision de planification. Le MES calcule les deux à partir des mêmes événements.

Faut-il connecter les machines pour obtenir le TRS ?

Vous pouvez commencer avec des opérateurs qui déclarent sur le panneau, et obtenir l’avancement des OF, la saisie des temps de main-d’œuvre et la traçabilité. Les durées d’arrêt et les temps de cycle sont alors ce que quelqu’un a tapé, donc la disponibilité reste une estimation. Les données d’arrêt et de cycle issues de la machine commencent à la connexion, et les chiffres d’avant et d’après ne sont pas comparables.

Peut-on suivre des machines anciennes ?

Oui. META Smart I/O lit les signaux de marche, de cycle et d’alarme qu’une machine ancienne possède déjà, sans reprogrammation. Une presse vieille de plusieurs décennies et une ligne neuve peuvent remonter dans le même système.

Remplace-t-il notre SCADA ?

Non. Le SCADA continue de commander et de visualiser le procédé. Le MES travaille un niveau au-dessus et peut collecter les données machine via un SCADA ou un serveur OPC existant : rien de nouveau n’entre sur le réseau de contrôle-commande.

Comment le tester avant de s’engager ?

Lancez une preuve de concept sur une ligne goulot avec vos propres machines. Comptez en général de 2 à 12 semaines selon le produit.