Software WMS: gestão inteligente de armazém

Sim. O armazém vê o plano de produção e abastece as linhas just-in-time, enquanto o consumo é lançado automaticamente de volta.

Leitores de código de barras e impressoras de etiquetas padrão são suficientes; o RFID é opcional para fluxos de grande volume.

Sim, incluindo transferências entre localizações e estoque em consignação em clientes ou fornecedores.

Se o material fica sempre nos mesmos lugares, se movimenta pouco e é contado uma vez por ano, o ERP basta. O que obriga a um WMS são as regras de lote ou de validade, o mesmo item espalhado por várias localizações, ou gente percorrendo os corredores à procura de material; normalmente é este último ponto que decide. O ERP sabe a quantidade por item e por fábrica; o WMS sabe que palete está em que localização e quem a moveu.

Funciona. Recepção, armazenagem, picking, contagem cíclica e rastreabilidade de lote se baseiam todos em leituras de código de barras e nunca tocam num CLP. O que perde é o motor de consumo, que deduz automaticamente os componentes da lista de materiais sempre que o PLC reporta uma peça boa, em vez de esperar pela confirmação da ordem de produção. Isso encurta a janela em que o estoque está desatualizado. O estoque continua inexato enquanto o refugo, o excesso de requisição e o desvio de material não tiverem o seu próprio lançamento.

Um esquema de localizações que corresponda ao armazém real, um cadastro de itens com unidades de medida e quantidades por embalagem verdadeiras, e um estoque inicial contado por localização. O esquema de localizações é o que as fábricas mais subestimam: corredores, estantes, níveis e zonas de chão precisam todos de etiquetas que uma pessoa consiga ler do lugar onde está. Conte com voltar a etiquetar e conte com as primeiras contagens não baterem com o ERP. Essa diferença já estava lá; o WMS só a torna visível.

O suficiente para se notar: passa a haver uma confirmação em cinco pontos, recepção, armazenagem, picking, abastecimento de linha e entrada de produto acabado, e em troca acaba a procura de material, que costuma ser o número maior. A troca só compensa se cada confirmação for curta. Cronometre os passos você mesmo num horário de pico e com as pessoas que vão fazê-los, não numa demonstração. Se confirmar um picking exigir quatro toques no terminal, passa a ser tudo lançado no fim do turno e o registro deixa de ser em tempo real.

Funciona onde a cobertura realmente chega, mas uma queda lhe custa a leitura e o operador tem de repeti-la quando o terminal voltar à rede. Câmaras frias, estantes altas e galpões revestidos com chapa são exatamente os lugares onde um levantamento feito com o edifício vazio falha, e um corredor cronicamente sem sinal significa leituras lançadas mais tarde e de cabeça, o que anula todo o objetivo. Faça o levantamento à altura das estantes e com as estantes cheias antes de comprar o hardware.

Aloca pela regra FIFO ou FEFO e só depois associa uma localização, e a regra pode ser condicionada pelo tipo de localização, de modo que uma localização de bloco profundo pode ser configurada para sair na ordem em que foi enchida, ou ficar de fora das propostas automáticas de FIFO. O software não consegue ver que palete está fisicamente bloqueada por outra, e é por isso que tem de ser possível forçar a escolha, ficando registrada com um motivo associado ao lote. Se essas exceções forem frequentes, o que se corrige é o layout das estantes ou a regra de armazenagem, e o registro informa qual das duas.

O WMS não. Ele é dono da localização, do movimento e da identidade do lote, o MES é dono do que aconteceu na operação, e o cadastro de itens, a lista de materiais e as unidades de medida ficam quase sempre no ERP, com o WMS recebendo-os. Combine essa fronteira campo a campo e por escrito, antes de a interface ser construída: que sistema pode criar um item, e qual só pode lê-lo, é a pergunta que decide o projeto.